Сталь 10Х17Н13М2Т (ЭИ448)
Обозначения
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
10Х17Н13М2Т |
| Обозначение ГОСТ латиница |
10X17H13M2T |
| Транслит |
10H17N13M2T |
| По химическим элементам |
10Cr17Н13Mo2Ti |
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
ЭИ448 |
| Обозначение ГОСТ латиница |
EI448 |
| Транслит |
EhI448 |
| По химическим элементам |
- |
Описание
Сталь 10Х17Н13М2Т применяется: для изготовления листового и сортового проката, труб и поковок; сварных конструкций, работающих в условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10%-ной уксусной кислоты и сернокислых средах, предназначенных для длительных сроков службы при температуре эксплуатации до +600 °С; для соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и не контактирующего с агрессивной средой; в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов; конструкций корпусов кораблей, судов и изделий судовой техники (деталей сверочного ротора, узлов уплотнения лопастей и валов ротора, корпусов, бандажей уплотнений, лопастей и роторов, пружин, пружин уплотнений).
Примечание
Сталь хромоникельмолибденовая коррозионностойкая маломагнитная аустенитного класса.
Магнитная проницаемость μ ≤ 1,01. В аустенизированном состояния является маломагнитной. В зависимости от количества α-фазы магнитная проницаемость может изменяться в пределах от 1,01 до 3,0 гс/э.
Стандарты
| Название |
Код |
Стандарты |
| Сортовой и фасонный прокат |
В22 |
ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006 |
| Проволока стальная легированная |
В73 |
ГОСТ 18143-72 |
| Листы и полосы |
В23 |
ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90 |
| Обработка металлов давлением. Поковки |
В03 |
ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Листы и полосы |
В33 |
ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, TУ 14-1-1922-76, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114-86, TУ 14-1-4364-87 |
| Ленты |
В34 |
ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-2192-77 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
| Сортовой и фасонный прокат |
В32 |
ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним |
В62 |
ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-258-74, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-158-137-2003, TУ 14-3-1654-89 |
| Болванки. Заготовки. Слябы |
В31 |
ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-565-84 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка |
В05 |
ОСТ 95 10441-2002, ОСТ 26-260.453-92 |
| Отливки из цветных металлов и сплавов |
В84 |
РД 9257-76 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов |
В04 |
СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
Химический состав
| Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
V |
Mo |
W |
| ГОСТ 5632-72 |
≤0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤2 |
16-18 |
≤0.8 |
12-14 |
Остаток |
≤0.3 |
≤0.2 |
2-3 |
≤0.2 |
| TУ 14-158-137-2003 |
≤0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤2 |
16-18 |
≤0.8 |
12-14 |
Остаток |
- |
- |
2-3 |
- |
Fe - основа.
По ГОСТ 5632-72, РД 9257-76 и ТУ 14-1-748-73 содержание Ti % = 5С% - 0,7%.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% - 0,7%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
Механические характеристики
| Сечение, мм |
sТ|s0,2, МПа |
σB, МПа |
d5, % |
d4 |
d |
y, % |
Твёрдость по Бринеллю, МПа |
| Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе |
|
≥216 |
≥510 |
≥37 |
- |
- |
- |
- |
|
≥176 |
≥352 |
- |
- |
- |
- |
- |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) |
| ≤60 |
≥196 |
≥510 |
≥40 |
- |
- |
≥55 |
121-179 |
| 60-200 |
≥196 |
≥510 |
≥38 |
- |
- |
≥50 |
121-179 |
| 200-500 |
≥196 |
≥510 |
≥36 |
- |
- |
≥45 |
121-179 |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C (образцы) |
| 0.2-2 |
- |
≥530 |
- |
≥40 |
- |
- |
- |
| 0.2 |
- |
≥530 |
- |
≥20 |
- |
- |
- |
| Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C |
| - |
≥225 |
≥530 |
≥38 |
- |
- |
- |
- |
| Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C |
| - |
≥235 |
≥530 |
≥37 |
- |
- |
- |
- |
| Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло, воду или на воздухе с 1000-1050 °C |
| 100-300 |
≥216 |
≥510 |
≥38 |
- |
- |
≥45 |
121-179 |
| 60-100 |
≥216 |
≥510 |
≥39 |
- |
- |
≥50 |
121-179 |
| 60 |
≥216 |
≥510 |
≥40 |
- |
- |
≥55 |
121-179 |
| Поковки. Закалка в воду с 1050-1100 °C |
| 1000 |
≥196 |
≥510 |
≥35 |
- |
- |
≥45 |
- |
| Проволока термообработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при расчетной длине образца 100 мм указано дл я проволоки 1-го класса, в скобках - для 2-го класса) |
| 1-6 |
- |
540-830 |
- |
- |
≥25 (≥20) |
- |
- |
| Проволока холоднотянутая в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 |
| 1-6 |
- |
1080-1420 |
- |
- |
- |
- |
- |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1050-1100 °C |
|
≥215 |
≥510 |
≥40 |
- |
- |
≥55 |
- |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C |
|
≥220 |
≥520 |
≥40 |
- |
- |
≥55 |
- |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Стабилизирующий отжиг при 870-900 °C, охлаждение на воздухе или Отжиг при 1020-1060 °С, охлаждение на воздухе или с печью или Отжиг при 1100-1140 °С, охлаждение с печью |
|
≥220 |
≥520 |
≥35 |
- |
- |
≥50 |
- |
| Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81 |
|
- |
≥529 |
≥35 |
- |
- |
- |
- |
| Трубы холоднокатаные и холоднотянутые термообработанные, холодно-и теплодеформированные улучшенного качества в состоянии поставки (в сечении указана толщина стенки) |
| 0.2-32 |
- |
≥529 |
≥35 |
- |
- |
- |
- |
Описание механических обозначений
| Название |
Описание |
| Сечение |
Сечение |
| sТ|s0,2 |
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB |
Предел кратковременной прочности |
| d5 |
Относительное удлинение после разрыва |
| d4 |
Относительное удлинение после разрыва |
| d |
Относительное удлинение после разрыва |
| y |
Относительное сужение |
Физические характеристики
| Температура |
Е, ГПа |
r, кг/м3 |
a, 10-6 1/°С |
| 0 |
206 |
8000 |
- |
| 20 |
206 |
7950 |
- |
| 200 |
186 |
7830 |
161 |
| 300 |
177 |
7790 |
167 |
| 400 |
177 |
7750 |
172 |
| 500 |
167 |
7700 |
176 |
| 600 |
157 |
7660 |
179 |
| 700 |
147 |
7620 |
179 |
| 100 |
- |
7870 |
157 |
| 900 |
- |
- |
182 |
Описание физических обозначений
| Название |
Описание |
| Е |
Модуль нормальной упругости |
| r |
Плотность |
| l |
Коэффициент теплопроводности |
| R |
Уд. электросопротивление |
| a |
Коэффициент линейного расширения |
| С |
Удельная теплоемкость |
Технологические свойства
| Название |
Значение |
| Свариваемость |
Без ограничений ручной и автоматической электродуговой и газоэлектрической сваркой. Для РДС рекомендуют использовать электроды ЭА-400/10У и НЖ-13, обеспечивающие стойкость сварных соединений к межкристаллической коррозии. Для автоматической сварки используют проволоку Св-04Х19Н11 и Св-06Х19Н10М3Т в сочетании с флюсами АН-26, АНФ-14, АНФ. Для соединений оборудования АЭС рекомендованы автоматическая аргонодуговая сварка авто-опрессовкой и ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для снятия остаточных напряжений, в случае сварки электродами типа Э-07Х19Н1 1М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400 ЮТ, проволока св. 04Х19Н11МЗ и др.) сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). |
| Температура ковки |
Начала - 1180 °C, конца - 850 °C. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе. |
| Обрабатываемость резаньем |
Удовлетворительно обрабатывается по специальным режимам. |
| Особенности термической обработки |
Изделия из хромоникельмолибденовой стали, стабилизированной титаном, для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания может подвергаться термической обработке по требованию, оговоренному в проекте, режим которой должен быть согласован со специализированной организацией. Изделия из стали подвергают закалке для того, чтобы повысить общую коррозионную стойкость и пластичность, устранить склонность к межкристаллитной коррозии. Закалку проводят по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, охлаждение в воде или на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Изделия с толщиной стенки до 10 мм следует охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Для придания стали наибольшей пластичности и ликвидации в структуре сигма-фазы закалку рекомендуется проводить при нагреве по верхнему пределу. Термообработку несварных изделий для снятия внутренних напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует проводить по следующему режиму: нагрев до 900±10°С, выдержка 2-3 ч, охлаждение на воздухе. Сварные изделия, изготовленные из хромоникельмолибденовой стали с применением нестабилизированных электродов, для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует подвергать термообработке по режиму: нагрев до 1020-1060 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе. Для изделий, сваренных низкоуглеродистыми чисто аустенитными электродами, термообработку для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует проводить по режиму: нагрев до 1020-1060 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе. Изделия, сваренные электродами, стабилизированными ниобием, следует термообрабатывать для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания по режиму: нагрев до 1100-1140 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе. |
