Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925)
Обозначения
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
08Х17Н5М3 |
| Обозначение ГОСТ латиница |
08X17H5M3 |
| Транслит |
08H17N5M3 |
| По химическим элементам |
08Cr17Н5Mo3 |
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
ЭИ925 |
| Обозначение ГОСТ латиница |
EI925 |
| Транслит |
EhI925 |
| По химическим элементам |
- |
Описание
Сталь 08Х17Н5М3 применяется: для производства изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых, сернокислых и других солевых средах; упругих элементов; сварочной проволоки, применяемой для наплавки деталей и сварки металлоконструкций в энергетическом машиностроении; сварочных электродов.
Примечание
Сталь коррозионностойкая аустенитно-мартенситного класса.
Стандарты
| Название |
Код |
Стандарты |
| Обработка металлов давлением. Поковки |
В03 |
ГОСТ 25054-81 |
| Ленты |
В34 |
ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-2410-78 |
| Листы и полосы |
В33 |
ГОСТ 5582-75, TУ 14-1-2127-77, TУ 14-1-2128-77, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-2476-78 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы |
В20 |
ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготовки. Слябы |
В31 |
ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1213-75, TУ 14-1-1214-75 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов |
В04 |
СТП 26.260.484-2004 |
| Сортовой и фасонный прокат |
В32 |
TУ 14-1-1831-76, TУ 14-11-245-88 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка |
В05 |
TУ 14-1-997-74, TУ 14-1-997-2012 |
Химический состав
| Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
V |
Ti |
Mo |
W |
| TУ 14-1-997-74 |
0.06-0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤0.8 |
16-17.5 |
≤0.8 |
4.5-5.5 |
Остаток |
≤0.2 |
- |
- |
3-3.5 |
- |
| ГОСТ 5632-72 |
0.06-0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤0.8 |
16-17.5 |
≤0.8 |
4.5-5.5 |
Остаток |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.05 |
3-3.5 |
≤0.2 |
| TУ 14-1-2410-78 |
0.06-0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤0.7 |
16-17.5 |
≤0.7 |
4.5-5.5 |
Остаток |
- |
- |
- |
3-3.5 |
- |
| TУ 14-1-2186-77 |
0.06-0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤0.7 |
16-17.5 |
≤0.7 |
4.5-5.5 |
Остаток |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.05 |
3-3.5 |
≤0.2 |
Fe - основа.
По ТУ 14-1-1831-76 допускаются отклонения по химическому составу: по молибдену ±0,020%, по углероду +0,010%, по хрому +0,10/-0,50%, по никелю +0,50%. Допускается гарантируемое поставщиком содержание элементов в соответствии с требованиями ГОСТ 5632, кроме ванадия, содержание которого допускается не более 0,10% и титана, содержание которого допускается не более 0,10%.
По ТУ 14-1-2410-78 химический состав представлен для стали марки 08Х17Н5М3 (ЭИ925). Допускается массовая доля остаточных элементов в соответствии с ГОСТ 5632. При соблюдении всех требований ТУ в готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм: по хрому ±0,10%, по никелю ±0,10%, по молибдену ±0,020%.
Механические характеристики
| Сечение, мм |
sТ|s0,2, МПа |
σB, МПа |
d5, % |
d4 |
y, % |
кДж/м2, кДж/м2 |
Твёрдость по Бринеллю, МПа |
HRC |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 |
| - |
- |
1180-1370 |
- |
- |
- |
- |
341-388 |
37-41 |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79 в состоянии поставки. Образцы. Отпуск при 440-460 °C (выдержка 1 ч) |
| 0.2-2 |
- |
≥1230 |
- |
≥4 |
- |
- |
- |
- |
| 0.2 |
- |
≥1230 |
- |
≥2 |
- |
- |
- |
- |
| 0.2-2 |
- |
≥1130 |
- |
≥6 |
- |
- |
- |
- |
| 0.2 |
- |
≥1130 |
- |
≥3 |
- |
- |
- |
- |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Нормализация при 1030-1070 °C (образцы) |
| 0.2-2 |
- |
≤1130 |
- |
≥16 |
- |
- |
- |
- |
| 0.2 |
- |
≤1130 |
- |
≥8 |
- |
- |
- |
- |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Нормализация при 940-960 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка 2 ч) + Отпуск при 440-460 °C (выдержка 1 ч), (образцы) |
| 0.2-2 |
- |
≥1180 |
- |
≥6 |
- |
- |
- |
- |
| 0.2 |
- |
≥1180 |
- |
≥3 |
- |
- |
- |
- |
| Лист тонкий холоднокатаный. Нормализация при 1030-1080 °С |
| 0.5-0.8 |
≥343 |
≥880 |
≥18 |
- |
- |
- |
- |
- |
| Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C |
| - |
≥610 |
≤1180 |
≥20 |
- |
- |
- |
- |
- |
| Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка на воздухе или в воду с 930-950 °C, обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч+ Отпуск при 440-460 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе |
|
≥885 |
≥1180 |
≥9 |
- |
- |
- |
- |
- |
| Поковки. Закалка на воздухе с 1030-1080 °C |
| ≤1000 |
≥833 |
≥1176 |
≥10 |
- |
≥35 |
≥392 |
- |
- |
| Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-1831-76. Образцы продольные: Закалка на воздухе или в воду с 940-960 °C, обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч+ Старение при 440-460 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе |
|
≥850 |
≥1200 |
≥12 |
- |
≥50 |
≥490 |
- |
- |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка не менее 2 ч) + Старение при 350-380 °C, охлаждение на воздухе |
|
≥850 |
≥1200 |
≥12 |
- |
≥50 |
≥392 |
- |
- |
Описание механических обозначений
| Название |
Описание |
| Сечение |
Сечение |
| sТ|s0,2 |
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB |
Предел кратковременной прочности |
| d5 |
Относительное удлинение после разрыва |
| d4 |
Относительное удлинение после разрыва |
| y |
Относительное сужение |
| кДж/м2 |
Ударная вязкость |
| HRC |
Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический) |
Технологические свойства
| Название |
Значение |
| Свариваемость |
Без ограничений. |
| Макроструктура и загрязненность |
Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. |
| Особенности термической обработки |
После закалки сталь имеет структуру нестабильного аустенита с небольшим количеством мартенсита. В таком состоянии сталь не упрочняют старением. Упрочнение в результате старения можно получить после предварительной деформации или обработки холодом изделий, что вызывает образование мартенсита. Детали, узлы и аппараты, изготовленные из нетермообработанных листов, лент, прессованных профилей, а также из прутков и поковок, подвергают полному циклу упрочняющей термической обработки: а) закалка (для получения структуры аустенита); б) обработка холодом при минус 70 °С (выдержка не менее 2 ч, при охлаждении в холодильной камере время выдержки увеличивается вдвое); в) старение (для достижения заданного уровня свойств). Изделия, для достижения максимальной коррозионной стойкости, подвергают термической обработке по режиму *: нагрев до 1000±20 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин; свыше 15 мм - 30 мин + 1-2 мин на 1 мм максимальной толщины стенки; охлаждение в воде или на воздухе; обработка холодом; старение при 350-380 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения; охлаждение на воздухе. Для получения максимальных прочностных характеристик старение необходимо проводить при 400-480 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения, но при этом сталь приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. При закалке изделий с толщиной стенки до 8 мм охлаждение проводят на спокойном воздухе, изделия с толщиной стенки свыше 8 мм, а также изделия из прутков и поковок охлаждают в воде. Медленное охлаждение изделий (с печью или навалом) не допускается. Разрыв между операциями закалки и обработки холодом не должен превышать 12ч. Перед обработкой холодом изделия не должны подвергаться нагреву или воздействию температур от 0 до минус 40 °С. Время охлаждения изделий от комнатной температуры до минус 70 °С должно быть минимальным. При получении пониженных значений относительного сужения и ударной вязкости по сравнению с указанными в нормативных документах, что наблюдается обычно на крупных поковках, рекомендуется обезводороживающий отжиг по режиму: нагрев до 500±10 °С , выдержка 30 ч для сечений до 50 мм и 50 ч для сечений более 50 мм. Наибольшая скорость обезводороживания наблюдается при мартенситной структуре, поэтому перед обезводороживанием структуру стали переводят в мартенситное состояние термообработкой при минус 70 °С. Для получения заданных свойств после обезводороживающей термообработки необходима упрочняющая термообработка по режиму *. |
