Посещая этот сайт, вы принимаете программу использования cookie. Подробнее о нашей политике использования cookie.

Сталь 30Х13 (3Х13)

Сталь 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; ВНС-3) Сталь 10Х32Н4Д (ЭП529) Сталь 10Х17Н5М2 (ЭП405) Сталь 10Х17Н13М3Т (ЭИ432) Сталь 10Х17Н13М2Т (ЭИ448) Сталь 10Х14Г14Н3 (ДИ-6) Сталь 10Х14АГ15 (ДИ-13) Сталь 09Х17Н7Ю1 (0Х17Н7Ю1) Сталь 09Х17Н7Ю (ЭИ973) Сталь 09Х16Н4Б (ЭП56; 1Х16Н4Б) Сталь 09Х15Н8Ю1 (09Х15Н8Ю; ЭИ904) Сталь 08ХГСДП Сталь 08Х22Н6Т (ЭП53) Сталь 08Х21Г11АН6 (ВНС-53) Сталь 08Х20Н4АГ10 (НН-3) Сталь 08Х18Тч (ДИ-77) Сталь 08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2) Сталь 08Х18Н5Г12АБ (НН-3Б) Сталь 08Х18Н5Г11БАФ (НН-3БФ) Сталь 08Х18Н4Г11АФ (НН-3Ф) Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т) Сталь 08Х18Н12Б (ЭИ402) Сталь 08Х18Г8Н2Т (КО-3) Сталь 08Х17Н6Т (ДИ-21) Сталь 20Х13Н4Г9 (ЭИ100) Сталь Х17Н14М3Т Сталь Х17Н14М2Т Сталь 95Х18 (ЭИ229) Сталь 95Х13М3К3Б2Ф (ЭП766) Сталь 65Х13 Сталь 40Х13 (4Х13) Сталь 30Х13 (3Х13) Сталь 26Х14Н2 (ЭП208) Сталь 25Х17Н2Б Сталь 25Х17Н2 (ЭП407) Сталь 25Х13Н2 (ЭИ474) Сталь 20Х17Н2 (2Х17Н2) Сталь 08Х17Н15М3Т (ЭИ580) Сталь 18Х13Н3 Сталь 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654; 2Х18Н12С4ТЮ) Сталь 15Х17АГ14 (ЭП213) Сталь 13Х18Н10Г3С2М2 (ЗИ98) Сталь 12Х21Н5Т (ЭИ811; 1Х21Н5Т) Сталь 12Х18Н13АМ3 (ЭП878) Сталь 12Х18Н10Е (ЭП47) Сталь 12Х17Н8Г2С2МФ (ЗИ126) Сталь 12Х17Г9АН4 (ЭИ878) Сталь 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50) Сталь 11Х13Н3 Сталь 03Х16Н15М3 (ЭИ844) Сталь 04Х15СТ Сталь 04Х17Н10М2 Сталь 03Х23Н6 (ЗИ68) Сталь 03Х22Н6М2 (ЗИ67) Сталь 03Х21Н25М5ДБ Сталь 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ35) Сталь 03Х20Н45М5Б (ЧС32; 03ХН45МБ) Сталь 03Х18Н12Т (000Х18Н12Т) Сталь 03Х18Н12 (000Х18Н12) Сталь 03Х18Н11 (000Х18Н11) Сталь 03Х17Н14М2 Сталь 03Х17АН9 (ЭК177) Сталь 04Х17Т Сталь 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855) Сталь 03Х13АГ19 (ЧС36) Сталь 03Х12Н10МТР (ЭП810; ВНС-25) Сталь 03Х12К10М6Н4Т (ЭП927) Сталь 03Х11Н10М2Т2 (ЭП853) Сталь 02Х25Н22АМ2 (ЧС108) Сталь 02Х21Н25М5ДБ (ЭК5) Сталь 02Х21Н21М4Г2Б (ЗИ69) Сталь 02Х18Н11 Сталь 02Х17Н14М3 Сталь 015Х16Н15М3 Сталь 06Х14Н6Д2МБТ (ЭП817) Сталь 08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т; ЭИ448) Сталь 08Х10Н20Т2 (0Х10Н20Т2) Сталь 08Х10Н16Т2 (0Х10Н16Т2) Сталь 07Х21Г7АН5 (ЭП222) Сталь 07Х18Н10Р (ЭП287) Сталь 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6) Сталь 07Х16Н4Б Сталь 07Х15Н7ЮМ2 (ЭП35; СН-4; Х15Н8М2Ю) Сталь 07Х16Н6 Сталь 06Х18Н11 (ЭИ684) Сталь 06Х15Н4ДМ Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925) Сталь 06Х13Н4ДМ Сталь 06Х12Н3Д Сталь 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д) Сталь 05ХГБ Сталь 05Х20Н15АГ6 (ЧС109) Сталь 05Х12Н9М2С3 (ЭП821) Сталь 05Х12Н2К3М2АФ (ВНС-40) Сталь 04Х32Н8 (ЭП535) Сталь 04Х25Н5М2 (ДИ62) Сталь 04Х19МАФТ Сталь 04Х18Н10 (ЭИ842)

Обозначения

Название Значение
Обозначение ГОСТ кириллица 30Х13
Обозначение ГОСТ латиница 30X13
Транслит 30H13
По химическим элементам 30Cr13
Название Значение
Обозначение ГОСТ кириллица 3Х13
Обозначение ГОСТ латиница 3X13
Транслит 3H13
По химическим элементам 3Cr13

Описание

Сталь 30Х13 применяется: для изготовления режущего, мерительного инструмента, пружин, карбюраторных игл, штоков поршневых компрессоров, деталей внутренних устройств аппаратов и других различных деталей, работающих на износ в слабоагрессивных средах до +450 °С; для производства различных ответственных деталей авиастроения, пружин, предназначенных для работы при температурах до 300−350 °С и других деталей, работающих при высоких напряжениях; пружинных упорных плоских внутренних эксцентрических колец, применяемых для фиксации деталей в корпусах до +300 °С; цельнокатаных колец различного назначения.

Примечание

Сталь хромистая коррозионностойкая мартенситного класса.
Сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твёрдостью.

Стандарты

Название Код Стандарты
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Проволока стальная легированная В73 ГОСТ 18143-72
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 14-1-1530-75, TУ 0306.018-80, СТ ЦКБА 010-2004
Листы и полосы В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, TУ 14-1-1422-75, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-3620-83
Ленты В34 ГОСТ 4986-79
Классификация, номенклатура и общие нормы В30 ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ОСТ 1 92049-76, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-5.15-74, TУ 14-1-655-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-5162-92
Классификация, номенклатура и общие нормы В20 ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Слябы В21 ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, TУ 24-03.113-91
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) В83 TУ 14-1-1650-76

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 14-1-2186-77 0.25-0.34 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.6 12-14 ≤0.6 ≤0.5 Остаток ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
TУ 14-1-5162-92 0.26-0.35 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.8 12-14 ≤0.8 ≤0.6 Остаток ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
Fe - основа.
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
- - ≥77 ≥89 ≥67 - - ≥98 - - -
Прутки при 20 °С. Закалка на воздухе с 1000 °С + Отпуск при 650 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
- - ≥670 ≥860 ≥16 - - - - - -
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
- - - 1520-1810 - - - - - - 44-50
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
- - ≥93 ≥130 ≥82 - - ≥82 - - -
Прутки при 20 °С. Закалка на воздухе с 1000 °С + Отпуск при 650 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
- - ≥610 ≥800 ≥18 - - - - - -
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
- - - - - - - - - - 48-55
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло или на воздухе с 950-1050 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤200 200-350 - - - - - - - - 45-53
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
- - ≥50 ≥76 ≥70 - - ≥97 - - -
Прутки при 20 °С. Закалка на воздухе с 1000 °С + Отпуск при 650 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
- - 420-450 ≥670 23-26 - - - - - -
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло или на воздухе с 950-1050 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤200 600-680 ≥588 ≥805 ≥12 - - ≥45 ≥392 217-255 26-33
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
- - ≥37 ≥43 ≥71 - - ≥98 - - -
Прутки при 20 °С. Закалка на воздухе с 1000 °С + Отпуск при 650 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
- - ≥620 ≥800 ≥20 - - - - - -
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60 220-300 1176-1372 1470-1666 1-6 - - 2-7 - 460-530 49.5-55.5
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, деформированный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
- - ≥26 ≥29 ≥74 - - ≥98 - - -
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60 650-670 ≥686 ≥882 ≥10 - - ≥40 ≥294 269-330 29-37
Прокат. Нормализация 1000 °С (охлаждение на воздухе) + Отпуск при 650 °С (выдержка 2-3 ч)
- - ≥700 ≥940 ≥16 - - ≥52 - - -
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60 670-720 ≥588 ≥784 ≥12 - - ≥42 ≥392 235-277 23-30
Прокат. Нормализация 1000 °С (охлаждение на воздухе) + Отпуск при 650 °С (выдержка 2-3 ч)
- - ≥660 ≥820 ≥14 - - ≥58 - - -
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
60-200 670-720 ≥588 ≥735 ≥12 - - ≥40 ≥392 235-277 23-30
Прокат. Нормализация 1000 °С (охлаждение на воздухе) + Отпуск при 650 °С (выдержка 2-3 ч)
- - ≥630 ≥770 ≥13 - - ≥53 - - -
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Отжиг или отпуск при 740-800 °C (образцы)
0.2-2 - - ≥540 - ≥15 - - - - -
Прокат. Нормализация 1000 °С (охлаждение на воздухе) + Отпуск при 650 °С (выдержка 2-3 ч)
- - ≥570 ≥710 ≥13 - - ≥53 - - -
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Отжиг или отпуск при 740-800 °C (образцы)
0.2 - - ≥540 - ≥8 - - - - -
Прокат. Нормализация 1000 °С (охлаждение на воздухе) + Отпуск при 650 °С (выдержка 2-3 ч)
- - ≥530 ≥610 ≥14 - - ≥55 - - -
- - ≥410 ≥450 ≥21 - - ≥81 - - -
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Отжиг или отпуск при 740-800 °C
- - - ≥540 ≥17 - - - - - -
Поковки. Закалка в масло с 1000-1050 °C + отпуск при 620-680 °C, охлаждение на воздухе
≤300 - - - - - - - - 269-302 -
Поковки. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск при 700-750 °C, охлаждение на воздухе
≤300 - ≥710 ≥850 ≥12 - - ≥40 ≥350 - -
1000 - ≥588 ≥735 ≥14 - - ≥40 ≥290 - -
Проволока термообработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при расчетной длине образца 100 мм указано дл я проволоки 1-го класса, в скобках - для 2-го класса)
1-6 - - 590-830 - - ≥16 (≥12) - - - -
Проволока. Отжиг или отпуск при 740-800 °C
1-6 - - 490-830 - ≥12 - - - - -
Прутки со специальной отделкой поверхности в состоянии поставки по ТУ 14-1-5162-92. Отжиг. Относительное удлинение указано при расчетной длине образца 100 мм
- - 530-780 - - ≥12 - - - -
Прутки со специальной отделкой поверхности по ТУ 14-1-5162-92. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск при 440-460 °C, охлаждение на воздухе. Относительное удлинение указано при расчетной длине образца 100 мм
- - 1520-1810 - - ≥3.5 ≥40 - - 44-50
Прутки, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73
≥5 - - 530-780 - - ≥12 - - - -
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
250-300 ≥1400 ≥1700 ≥10 - - ≥35 ≥490 - -
350-400 ≥1300 ≥1600 ≥10 - - ≥35 ≥490 - -
600-650 ≥700 ≥900 ≥16 - - ≥35 ≥490 - -
700-750 ≥600 ≥800 ≥13 - - ≥45 ≥588 - -
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло или на воздухе с 1000-1050 °C + Отпуск при 200-300 °C, охлаждение на воздухе или в масле
- - - - - - - - - ≥48

Описание механических обозначений

Название Описание
Сечение Сечение
sТ|s0,2 Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
σB Предел кратковременной прочности
d5 Относительное удлинение после разрыва
d4 Относительное удлинение после разрыва
d Относительное удлинение после разрыва
y Относительное сужение
кДж/м2 Ударная вязкость
HRC Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Физические характеристики

Температура Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
0 216 86 7670 - 522 - -
20 223 - 7670 - 522 - -
100 212 84 7650 26 595 102 473
200 206 81 7620 27 684 109 486
300 196 77 7600 28 769 111 504
400 187 74 7570 28 858 117 525
500 177 69 7540 27 935 12 532
600 166 64 7510 27 1015 123 586
700 - - 7480 27 1099 125 641
800 - - 7450 25 - 126 679
900 - - 7460 27 - - 657
1000 - - - - - 106 691
1200 - - - - - 122 682

Описание физических обозначений

Название Описание
Е Модуль нормальной упругости
G Модуль упругости при сдвиге кручением
r Плотность
l Коэффициент теплопроводности
R Уд. электросопротивление
a Коэффициент линейного расширения
С Удельная теплоемкость

Технологические свойства

Название Значение
Свариваемость Не применяется для сварных конструкций.
Склонность к отпускной хрупкости Малосклонна.
Температура ковки Начала - 1250 °C, конца - 850 °C. Сечения до 400 мм подвергаются низкотемпературному отжигу с одним переохлаждением.
Флокеночувствительность не чувствительна.
Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 241 и sВ=730 МПа Kn тв.спл.=0,7 Kn б.ст.=0,45. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 205 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 2-6 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданного уровня механических свойств. Закалку изделий из стали проводят в масло с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм - 20 мин, свыше 10мм-20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Сталь чувствительна к трещинам, поэтому нагрев толстостенных и сложных по конфигурации изделий под закалку начинают с 500-650 °С и ведут медленно до 800 °С, после выравнивания температуры скорость нагрева следует увеличить. Сразу после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия из сталей мартенситного класса необходимо подвергнуть отпуску. Максимальные прочностные свойства изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 250-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. Максимальную коррозионную стойкость и пластичность изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 700-750 °С, выдержка - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины металла, но не менее 40 мин, охлаждение в масле. Смягчающей термической обработкой является отжиг при 750-850 °С с охлаждением с печью до 500 °С. Упругие элементы, изготовленные из стали 30X13, после закалки подвергают отпуску при 400 °С с выдержкой 1-2 ч, охлаждение на воздухе. Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовки для улучшения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч. Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры должны подвергаться закалке и отпуску. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Время между закалкой и началом отпуска - не более 3 часов. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 36,5 HRC.

Наш консультант сэкономит ваше время

+38 (097) 369-66-30
Viber:
Telegram:
WhatsApp:

Подписка

Специальные предложения и скидки. :)