Сталь 13Х11Н2В2МФ (ЭИ961; ВНС-33)
Сталь 1Х14Н14В2М (ЭИ257)
Сталь 13Х15Н4АМ3 (ЭП310; ВНС-5)
Сталь 15Х11МФ (1Х11МФ)
Сталь 15Х12ВНМФ (ЭИ802)
Сталь 15Х12Н2МВФАБ (ЭП517)
Сталь 15Х16К5Н2МВФАБ (ЭП866; ВНС-30)
Сталь 16Х11Н2В2МФ (ЭИ962А)
Сталь 16Х12ВМСФ5Р
Сталь 16Х12МВСФБР (ЭП823)
Сталь 18Х11МНФБ (ЭП291)
Сталь 18Х12ВМБФР (ЭИ993)
Сталь 18Х14Н4АМ3 (ВНС-43)
Сталь 18Х15Н3М (ДИ1)
Сталь 13Х11Н2В2МФ (ЭИ961; ВНС-33)
Сталь 20Х12ВНМФ (ЭП428; 20Х12ВНМФ-Ш (ЭП427-Ш))
Сталь 25Х13Н2ВМФ (ЭП65; 2Х13НВМФ)
Сталь 25Х18Н10В2 (ЭП610)
Сталь 25Х18Н8В2 (ЭИ946)
Сталь 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)
Сталь 37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ481)
Сталь 40Х15Н7Г7Ф2МС (ЭИ388)
Сталь 42Х11М3Ф (ЭП890)
Сталь 45Х14Н14В2М (ЭИ69)
Сталь 45Х14Н14СВ2М (ЭИ240)
Сталь Х12Н20Т2Р (ЭИ696А)
Сталь Х14Н8М2 (ЭП509)
Сталь Х18Н13С2АМВФ5Р
Сталь 09Х14Н19В2БР1 (ЭИ726)
Сталь 01Х19Ю3Бч (ЭП904; 02Х18Ю3Б)
Сталь 04Х15Н11С3МТ
Сталь 06Х14Н5МФ
Сталь 06Х16Н15М3Б (ЭИ847; 06Х16Н15М3Б)
Сталь 06Х16Н15М3К
Сталь 07Х25Н16АГЦ (ЭП781)
Сталь 08Х14МФ
Сталь 08Х15Н24В4ТР (ЭП164)
Сталь 08Х15Н25М3ТЮБ
Сталь 08Х15Н5Д2Т (ЭП410; ВНС-2; ЭП225)
Сталь 08Х16Н13М2Б (ЭИ680)
Сталь 09Х14Н16Б (ЭИ694)
Сталь 09Х14Н19В2БР (ЭИ695Р)
Сталь 13Х14Н3В2ФР (ЭИ736; 513Л)
Сталь 09Х16Н13М3 (ЭИ592)
Сталь 09Х16Н15М3Б
Сталь 09Х16Н16МВ2БР (ЭП184; Х16Н16МВ2БР)
Сталь 09Х16Н7М2Ю (ЗИ65)
Сталь 10ГН2МФА
Сталь 10Х11Н20Т3Р (ЭИ696)
Сталь 10Х11Н23Т3МР (ЭП33; ЭЦ696)
Сталь 10Х12Н22Т3МРУ (ЭП33У)
Сталь 10Х15Н28В2М4Б (ЭП485)
Сталь 10Х15Н9С3Б1 (ЭП302)
Сталь 10Х9НСМФБ
Сталь 11Х11Н2В2МФ (ЭИ962)
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 13Х11Н2В2МФ |
| Обозначение ГОСТ латиница | 13X11H2B2MF |
| Транслит | 13H11N2V2MF |
| По химическим элементам | 13Cr11Н2W2MoV |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | ЭИ961 |
| Обозначение ГОСТ латиница | EI961 |
| Транслит | EhI961 |
| По химическим элементам | - |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | ВНС-33 |
| Обозначение ГОСТ латиница | BHC-33 |
| Транслит | VNS-33 |
| По химическим элементам | WНС-33 |
Описание
Сталь 13Х11Н2В2МФ применяется: для изготовления ответственных нагруженных деталей, работающих при температуре до +600 °С; дисков компрессора, лопаток и других нагруженных деталей; прутков и полос горячекатаных и кованых, применяемых для изготовления деталей конструкций в авиастроении; цельнокатаных колец различного промышленного назначения; фасонных отливок для авиационной промышленности; азотируемых деталей для авиастроения.
Примечание
Сталь коррозионностойкая и жаропрочная мартенситного класса.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени (до 10000 часов) +600 °C.
Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +750 °C.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 103-2006 |
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006 |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 4405-75 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ОСТ 1 90227-76, TУ 14-1-1239-75, TУ 14-1-1791-76, TУ 14-1-2835-79, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3297-82, TУ 14-1-4940-90, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) | В83 | ОСТ 1 90090-79, TУ 4112-78269737-003-2007, TУ 1-812-0061-83 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В21 | ОСТ 1 90176-75 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 108.020.03-82, ОСТ 3-1686-90, ОСТ 1 90164-74, ОСТ 1 90351-84, TУ 14-1-1169-74, TУ 14-1-4492-88, TУ 24-1-1706-78, TУ 14-1-2433-78 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | TУ 14-1-1530-75, TУ 14-1-2902-80, TУ 14-1-2918-80 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | Al | V | Ti | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ОСТ 1 90090-79 | 0.12-0.16 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.3-0.8 | 10.5-12 | 0.2-0.65 | 1.4-1.8 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.05 | ≤0.1 | 0.18-0.3 | ≤0.05 | 0.35-0.5 | 1.5-2 |
| TУ 14-1-2918-80 | 0.1-0.16 | ≤0.015 | ≤0.03 | ≤0.6 | 10.5-12 | ≤0.6 | 1.5-1.8 | Остаток | ≤0.3 | - | - | 0.18-0.3 | ≤0.2 | 0.35-0.5 | 1.6-2 |
| TУ 14-1-2835-79 | 0.1-0.16 | ≤0.015 | ≤0.03 | ≤0.6 | 10.5-12 | ≤0.6 | 1.5-1.8 | Остаток | ≤0.25 | - | - | 0.18-0.3 | - | 0.35-0.5 | 1.6-2 |
| TУ 14-1-3297-82 | 0.1-0.16 | ≤0.025 | ≤0.03 | ≤0.6 | 10.5-12 | ≤0.6 | 1.5-1.8 | Остаток | ≤0.25 | - | - | 0.18-0.3 | ≤0.2 | 0.35-0.5 | 1.6-2 |
| ГОСТ 5632-72 | 0.1-0.16 | ≤0.025 | ≤0.03 | ≤0.6 | 10.5-12 | ≤0.6 | 1.5-1.8 | Остаток | ≤0.3 | - | - | 0.18-0.3 | ≤0.2 | 0.35-0.5 | 1.6-2 |
Fe - основа.
По ТУ 14-1-2902-80 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш).
По ТУ 14-1-3297-82 химический состав приведен для 1стали марки 3Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш). По требованию потребителя может быть изготовлена сталь марки 13Х11Н2В2МФ-Ш "селект" с содержание элементов С=0,12-0,15%, Ni=1,70-2,00%, V=0,16-0,26%.
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФЛ (ЭИ961Л).
По ТУ 14-1-2918-80 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш).
По ТУ 14-1-1791-76 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш). Допускаются отклонения по химическому составу при условии соблюдения всех требований ТУ: по углероду ±0,010%, молибдену и ванадию ±0,020% каждого, вольфраму ±0,050%.
По ТУ 14-1-2835-79 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш). В готовом прокате при соблюдении требований ТУ допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду ±0,010%, молибдену и ванадию ±0,020% каждого, вольфраму ±0,050%.
По ТУ 14-1-2902-80 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш).
По ТУ 14-1-3297-82 химический состав приведен для 1стали марки 3Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш). По требованию потребителя может быть изготовлена сталь марки 13Х11Н2В2МФ-Ш "селект" с содержание элементов С=0,12-0,15%, Ni=1,70-2,00%, V=0,16-0,26%.
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФЛ (ЭИ961Л).
По ТУ 14-1-2918-80 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш).
По ТУ 14-1-1791-76 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш). Допускаются отклонения по химическому составу при условии соблюдения всех требований ТУ: по углероду ±0,010%, молибдену и ванадию ±0,020% каждого, вольфраму ±0,050%.
По ТУ 14-1-2835-79 химический состав приведен для стали марки 13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ961-Ш). В готовом прокате при соблюдении требований ТУ допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду ±0,010%, молибдену и ванадию ±0,020% каждого, вольфраму ±0,050%.
Механические характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | |||||||||
| - | 900 | ≥105 | ≥135 | ≥64 | - | ≥87 | - | - | - |
| - | 1000 | ≥39 | ≥71 | ≥58 | - | ≥81 | - | - | - |
| - | 1100 | ≥28 | ≥41 | ≥61 | - | ≥95 | - | - | - |
| - | 1200 | ≥22 | ≥27 | ≥55 | - | ≥87 | - | - | - |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 200 | ≥1330 | ≥1520 | ≥12 | - | ≥55 | - | ≥432 | - |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | |||||||||
| - | - | - | 880-1080 | - | - | - | - | 262-321 | 23-33 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 650 | ≥750 | ≥900 | ≥16 | - | ≥63 | - | ≥268 | - |
| Кольца сварные по ОСТ 1 90351-84. Закалка в масло от 1000-1020 °С + Отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | - | ≥930 | ≥1080 | ≥13 | - | ≥55 | ≥882 | 310-388 | - |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 600 | ≥910 | ≥1090 | ≥15 | - | ≥61 | - | - | - |
| Кольца сварные по ОСТ 1 90351-84. Закалка в масло от 1000-1020 °С + Отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | - | ≥784 | ≥912 | - | - | ≥27 | ≥441 | - | - |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 550 | ≥1090 | ≥1240 | ≥15 | - | ≥61 | - | ≥337 | - |
| Кольца сварные по ОСТ 1 90351-84. Закалка в масло от 1000-1020 °С + Отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | - | ≥735 | ≥880 | ≥15 | - | ≥55 | ≥882 | 269-321 | - |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 500 | ≥1190 | ≥1330 | ≥13 | - | ≥60 | - | ≥390 | - |
| Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1000-1020 °C + Отпуск | |||||||||
| - | 660-710 | - | - | ≥10 | - | ≥45 | ≥588 | - | - |
| Кольца сварные по ОСТ 1 90351-84. Закалка в масло от 1000-1020 °С + Отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | - | ≥676 | ≥794 | ≥8 | - | ≥32 | ≥441 | - | - |
| Кольца цельнокатанные по ОСТ 1 90227-76. Закалка в масло или на воздухе с 1000-1020 °C + Отпуск | |||||||||
| 660-710 | ≥735 | ≥883 | ≥12 | - | ≥44 | ≥656 | 269-320 | - | |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 475 | ≥1430 | ≥1530 | ≥13 | - | ≥54 | - | ≥440 | - |
| Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1000-1020 °C + Отпуск | |||||||||
| - | 540-590 | - | - | ≥10 | - | ≥50 | ≥490 | - | - |
| Кольца цельнокатанные по ОСТ 1 90227-76. Закалка в масло или на воздухе с 1000-1020 °C + Отпуск | |||||||||
| 540-590 | ≥932 | ≥1080 | ≥12 | - | ≥55 | ≥784 | 310-387 | - | |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 450 | ≥1380 | ≥1500 | ≥15 | - | ≥56 | - | ≥420 | - |
| - | 400 | ≥1340 | ≥1490 | ≥13 | - | ≥54 | - | ≥432 | - |
| Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масло с 1000-1020 °C + Отпуск при 560-590 °C (1-2 часа), охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | - | ≥834 | ≥1080 | - | ≥10 | ≥30 | ≥343 | 294-363 | - |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 300 | ≥1330 | ≥1470 | ≥13 | - | ≥59 | - | ≥420 | - |
| Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масло с 990-1030 °C + Отпуск при 660-690 °C (1-2 часа), охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | - | ≥736 | ≥883 | - | ≥11 | ≥35 | ≥294 | 248-294 | - |
| Поковки, прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло от 1000-1020 °С + Отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | - | - | ≥10 | - | ≥50 | ≥490 | - | - | |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск | |||||||||
| - | 700 | ≥720 | ≥880 | ≥17 | - | ≥64 | - | ≥250 | - |
| Поковки, прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло от 1000-1020 °С + Отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | ≥930 | ≥1080 | ≥13 | - | ≥55 | ≥880 | 311-388 | - | |
| Поковки, прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло от 1000-1020 °С + Отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||
| - | - | - | ≥10 | - | ≥45 | ≥590 | - | - | |
| - | ≥735 | ≥880 | ≥15 | - | ≥55 | ≥880 | 269-321 | - | |
| Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности по ТУ 14-1-1791-76. Закалка в масло от 1000-1020 °С + Отпуск при 660-710 °С | |||||||||
| - | ≥754 | ≥882 | ≥15 | - | ≥55 | ≥882 | 269-320 | - | |
| Прокат круглый со специальной отделкой поверхности в состоянии поставки по ТУ 14-1-2835-79. Закалка на воздухе с 720-730 °C. В графе δ указан параметр δ100 | |||||||||
| - | ≥785 | ≥980 | - | ≥8 | ≥60 | - | - | - | |
| Прокат круглый со специальной отделкой поверхности по ТУ 14-1-2835-79. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 660-710 °C (выдержка 1-2 ч), охлаждение на воздухе. В графе δ указан параметр δ100 | |||||||||
| - | ≥735 | ≥880 | - | ≥6 | ≥50 | - | - | - | |
| Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1000-1020 °C + Отпуск | |||||||||
| 660-710 | ≥736 | ≥883 | ≥15 | - | ≥55 | ≥882 | 269-321 | - | |
| 540-590 | ≥932 | ≥1079 | ≥13 | - | ≥55 | ≥882 | 311-388 | - | |
Описание механических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Сечение | Сечение |
| sТ|s0,2 | Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB | Предел кратковременной прочности |
| d5 | Относительное удлинение после разрыва |
| d | Относительное удлинение после разрыва |
| y | Относительное сужение |
| кДж/м2 | Ударная вязкость |
| HRC | Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический) |
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Температура ковки | Начала - 1250 °C, конца - 850 °C. Сечения до 400 мм подвергаются низкотемпературному отжигу с двумя переохлаждениями. |
| Флокеночувствительность | Чувствительна. |
| Особенности производства изделий | Круглый прокат со специальной отделкой поверхности по ТУ 14-1-2835-79 поставляется в термообработанном состоянии по режиму: закалка на воздухе с 720-730 °C. |
