Сталь 10Х18Н9Л
Обозначения
Название |
Значение |
Обозначение ГОСТ кириллица |
10Х18Н9Л |
Обозначение ГОСТ латиница |
10X18H9L |
Транслит |
10H18N9L |
По химическим элементам |
10Cr18Н9 |
Описание
Сталь 10Х18Н9Л применяется: для изготовления 1-й, 2-й и 3-й групп отливок арматуры для химической промышленности, коллекторов выхлопных систем, деталей печной арматуры, плит для травильных корзин и других деталей, работающих при температуре до +400 °С; 1-й, 2-й и 3-й групп отливок деталей трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней, работающих в слабоагрессивных средах и во влажной атмосфере при отсутствии требования стойкости против межкристаллитной коррозии, работающих при температурах рабочей среды от -253 до +600 °С без ограничения номинального рабочего давления; для изготовления труб центробежнолитых, предназначенных для изготовления змеевиков трубчатых печей установок производства аммиака, водорода, этилена, сероуглерода и др., работающих в интервале температур 760−1060 °С и давлении до 3,92 МПа (40 кгс/см2); отливок деталей горно-металлургического оборудования; центробежнолитых труб используемых в качестве комплектующих в составе оборудования металлургической, машиностроительной, стекольной, керамической, добывающей и перерабатывающей нефтехимической промышленности, а также предназначенных для изготовления заготовок и деталей, применяемых в составе изделий авиационной и атомной промышленности.
Примечание
Нестабилизированная хромоникелевая коррозионностойкая сталь аустенитного класса, жаропрочная до +750 °С.
Сталь нестойкая в сернистых средах. При содержании углерода в стали не более 0,07% стойкая против межкристаллитной коррозии.
Стандарты
Название |
Код |
Стандарты |
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) |
В83 |
ГОСТ 2176-77, KSt 81-033:2009, TУ 4112-78269737-009-05 |
Отливки стальные |
В82 |
ГОСТ 977-88, ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.920.01-80, ОСТ 3-4365-79, TУ 26-02-19-75, TУ 108-23.46-88, TУ 4112-091-00220302-2006, СТ ЦКБА 014-2004 |
Термическая и термохимическая обработка металлов |
В04 |
СТП 26.260.484-2004 |
Трубы стальные и соединительные части к ним |
В62 |
TУ 1333-047-00220302-02, TУ 1333-003-76886532-2014 |
Химический состав
Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
KSt 81-033:2009 |
≤0.14 |
≤0.03 |
≤0.035 |
1-2 |
17-20 |
0.2-1 |
8-11 |
Остаток |
- |
ГОСТ 2176-77 |
0.07-0.14 |
≤0.03 |
≤0.035 |
1-2 |
17-20 |
0.2-1 |
8-11 |
Остаток |
≤0.3 |
Fe - основа.
По ГОСТ 977-88 при необходимости обеспечения большей стойкости к межкристаллитной коррозии содержание углерода может быть установлено не более 0,07%.
По ГОСТ 2176-77 химический состав приведен для стали марки 10Х18Н9Л. Допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду ±0,020 %; по кремнию ±0,10 %; по марганцу, меди, хрому и никелю ±0,10 % каждого; по титану и вольфраму ±0,050 % каждого; по ванадию, молибдену и ниобию ±0,020 % каждого.
Механические характеристики
Сечение, мм |
sТ|s0,2, МПа |
σB, МПа |
d5, % |
y, % |
кДж/м2, кДж/м2 |
Отливки в состоянии поставки по ГОСТ 2176-77 |
- |
≥176 |
≥441 |
≥25 |
≥35 |
≥981 |
Отливки по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду с 1050-1100 °C |
100 |
≥180 |
≥450 |
≥25 |
≥35 |
≥981 |
Описание механических обозначений
Название |
Описание |
Сечение |
Сечение |
sТ|s0,2 |
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
σB |
Предел кратковременной прочности |
d5 |
Относительное удлинение после разрыва |
y |
Относительное сужение |
кДж/м2 |
Ударная вязкость |
Технологические свойства
Название |
Значение |
Особенности термической обработки |
Сталь применяется для производства отливок изделий, не подвергающихся сварке или предназначенных для работы в средах, не вызывающих межкристаллитную коррозию. Для повышения стойкости против общей коррозии и устранения склонности к межкристаллитной коррозии, а также для повышения пластичности материала отливки подвергают закалке по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, охлаждение в воде. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Для более полного выравнивания структуры закалку следует проводить с 1100 °С. |