Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)
Обозначения
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
08Х18Н12Т |
| Обозначение ГОСТ латиница |
08X18H12T |
| Транслит |
08H18N12T |
| По химическим элементам |
08Cr18Н12Ti |
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
0Х18Н12Т |
| Обозначение ГОСТ латиница |
0X18H12T |
| Транслит |
0H18N12T |
| По химическим элементам |
0Cr18Н12Ti |
Описание
Сталь 08Х18Н12Т применяется: для производства холоднокатаного листа и ленты повышенной прочности; различных деталей и конструкций, свариваемых точечной сваркой; труб и изготовления сварной аппаратуры, работающей в средах повышенной агрессивности (растворах азотной, уксусной кислот, растворах щелочей и солей); конструкций свариваемых точечной сваркой; конструкций корпусов кораблей, судов, изделий судовой техники и верфей (трубопроводов, арматуры, обтекателей различной аппаратуры); труб бесшовных горячекатаных обточенных и расточенных, предназначенных для печей и коммуникаций нефтеперерабатыващих заводов.
Примечание
Сталь маломагнитная, коррозионностойкая.
Стабилизированная хромоникелевая сталь аустенитного класса.
Магнитная проницаемость μ ≤ 1,01 гс/э. Сталь обычно не содержит α-фазы. При неблагоприятном соотношении легирующих элементов и углерода магнитная проницаемость может быть до 1,50 гс/э. Термическая обработка — эустенизация или стабилизация, горячая обработка давлением и гибка при температурах, праменяемых для горячей деформации не изменяют магнитную проницаемость, а наклеп выше 5−10% при комнатной или пониженных температурах заметно повышает ее.
Сталь 08Х18Н12Т практически не имеет ферритной фазы и обладает более высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии, чем сталь 08Х18Н10Т.
Сталь имеет низкие антифрикционные свойства и склонна к образованию задиров, поэтому обычно не применяется в парах трения. Для улучшения антифрикционных свойств производится азотирование по специальным режимам с применением хлористого аммония для удаления окисной пленки.
Стандарты
| Название |
Код |
Стандарты |
| Методы испытаний. Упаковка. Маркировка |
В09 |
ГОСТ 11878-66 |
| Листы и полосы |
В33 |
ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним |
В62 |
ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1120-82, TУ 14-3-1556-88, TУ 14-3-197-89, TУ 14-3-561-77, TУ 14-3-743-78, TУ 14-3Р-197-2001, TУ 14-3-1654-89 |
| Болванки. Заготовки. Слябы |
В31 |
ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1924-76, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-790-73, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-2583-78 |
| Отливки из цветных металлов и сплавов |
В84 |
РД 9257-76 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов |
В04 |
СТП 26.260.484-2004 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка |
В05 |
TУ 14-1-656-73 |
| Сортовой и фасонный прокат |
В32 |
TУ 14-11-245-88 |
Химический состав
| Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
N |
V |
Ti |
Mo |
W |
O |
Co |
| TУ 14-1-656-73 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.035 |
1-2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Остаток |
≤0.4 |
≤0.02 |
≤0.2 |
- |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.006 |
- |
| РД 9257-76 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.035 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Остаток |
≤0.4 |
- |
≤0.2 |
- |
≤0.3 |
≤0.2 |
- |
- |
| TУ 14-3-743-78 |
≤0.08 |
≤0.02 |
≤0.03 |
≤2 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Остаток |
≤0.4 |
- |
≤0.2 |
0.3-0.6 |
≤0.3 |
≤0.2 |
- |
- |
| TУ 14-1-2583-78 |
≤0.08 |
≤0.015 |
≤0.025 |
≤1.5 |
17-19 |
≤0.8 |
11-13 |
Остаток |
≤0.25 |
≤0.04 |
- |
- |
- |
- |
- |
≤0.05 |
Fe - основа.
По ГОСТ 5632-72 содержание Ti% = 5С% - 0,6%.
По ТУ 14-3-743-78 содержание титана по нижнему пределу должно быть не менее 0,30 %.
По ТУ 14-1-2583-78 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н12Т с ограниченным содержанием кодальта и выплавленной на свежей шихте с использованием особочистых материалов и никеля марок НКС-1 и Н-0. Массовая доля титана в стали 08Х18Н12Т должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.
Механические характеристики
| Сечение, мм |
sТ|s0,2, МПа |
σB, МПа |
d5, % |
y, % |
кДж/м2, кДж/м2 |
| Трубки малых размеров (капиллярные) термообработанные или нагартованные в состоянии поставки по ГОСТ 14162-79 |
|
- |
≥510 |
≥26 |
- |
- |
| Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C |
| - |
- |
≥510 |
≥35 |
- |
- |
| Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C |
| - |
≥205 |
≥510 |
≥43 |
- |
- |
| Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-656-73. Образцы продольные. Закалка в воду с 1000-1050 °С |
|
- |
≥441 |
≥50 |
≥60 |
- |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C |
|
≥180 |
≥500 |
≥40 |
≥55 |
- |
| Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81 |
|
- |
≥510 |
≥40 |
- |
- |
| Трубы бесшовные горячекатаные по ТУ 14-3-743-78. Аустенизация при 1040-1060 °С, охлаждение на воздухе или в воде |
|
≥216 |
≥490 |
≥35 |
≥55 |
≥1176 |
| Трубы бесшовные особотонкостенные диаметром до 60 мм в нагартованном состоянии по ТУ 14-3-770-78 |
|
≥196 |
≥530 |
≥35 |
- |
- |
| Трубы бесшовные холодно-и теплодеформированные улучшенного качества в состоянии поставки по ТУ 14-3-1109-82 |
|
- |
≥549 |
≥37 |
- |
- |
| Трубы горячекатаные, холоднокатаные и холоднотянутые. Закалка в воду или на воздухе с 1060-1080 °C |
|
- |
≥550 |
≥37 |
- |
- |
Описание механических обозначений
| Название |
Описание |
| Сечение |
Сечение |
| sТ|s0,2 |
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB |
Предел кратковременной прочности |
| d5 |
Относительное удлинение после разрыва |
| y |
Относительное сужение |
| кДж/м2 |
Ударная вязкость |
Физические характеристики
| Температура |
Е, ГПа |
r, кг/м3 |
l, Вт/(м · °С) |
R, НОм · м |
a, 10-6 1/°С |
С, Дж/(кг · °С) |
| 20 |
1962 |
7950 |
1510 |
750 |
- |
5024 |
| 100 |
- |
- |
1633 |
- |
1660 |
- |
| 200 |
- |
- |
1758 |
- |
1700 |
- |
| 300 |
- |
- |
1884 |
- |
1720 |
- |
| 400 |
- |
- |
2135 |
- |
1750 |
- |
| 500 |
- |
- |
2303 |
- |
1790 |
- |
| 600 |
- |
- |
2470 |
- |
1820 |
- |
| 700 |
- |
- |
2680 |
- |
1860 |
- |
| 800 |
- |
- |
2800 |
- |
- |
- |
| 900 |
- |
- |
2910 |
- |
- |
- |
| 1000 |
- |
- |
3080 |
- |
- |
- |
| 1100 |
- |
- |
3230 |
- |
- |
- |
| 1200 |
- |
- |
3410 |
- |
- |
- |
Описание физических обозначений
| Название |
Описание |
| Е |
Модуль нормальной упругости |
| r |
Плотность |
| l |
Коэффициент теплопроводности |
| R |
Уд. электросопротивление |
Технологические свойства
| Название |
Значение |
| Свариваемость |
Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом. |
| Обрабатываемость резаньем |
Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35. |
| Микроструктура |
Содержание ферритной фазы в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,0 баллов (2,5-3,5 %) Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы. |
| Особенности термической обработки |
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
