Сталь 08Х18Н10Т (ЭИ914)
Сталь 10Х15Н27Т3МР (ЭП700)
Сталь 08Х17Т (ЭИ645)
Сталь 08Х18Н10 (ЭИ119)
Сталь 08Х18Н10Т (ЭИ914)
Сталь 08Х18Т1 (0Х18Т1)
Сталь 08Х20Н14С2 (ЭИ732)
Сталь 09Х18Н10Т (1Х18Н10Т)
Сталь 10Х13Г18Д (ДИ-61; 12Х13Г18Д)
Сталь 06Х18Н10Т (06Х18Н10)
Сталь 12Х17 (Х17)
Сталь 12Х20Н14С2 (ЭИ732)
Сталь 13Х13С2М2 (ЭИ852)
Сталь 15Х25Т (ЭИ439)
Сталь 15Х28 (ЭИ349)
Сталь 20Х20Н14С2 (ЭИ211)
Сталь 4Х18Н2М (ЭП378)
Сталь 06Х20Н14С2
Сталь 06Х18Г9Н5АБ (06Х18Г5Н5АБ; ЧС51)
Сталь 06Х16Н2К5ФМБ (ЭП875; ВНС-26)
Сталь 05Х18Н10Т (0Х18Н10Т)
Сталь 03Х20Ю3НТБ (КО-4)
Сталь 03Х18Н10Т (03Х18Н10; Х18Н10Т)
Сталь 03Х17Н8Г5МФАБ (ВНС-31)
Сталь 03Х11Н8М2Ф (ДИ52)
Сталь 01Х25ТБЮ (ЧС76; 01Х25ТБ)
Сталь 01Х25Т (ЧС75)
Сталь 01Х25М2Т (ЧС78)
Сталь 01Х13МБСч (ЭП933)
Сталь 01Х18Т (ЧС74)
Сталь 01Х18М2Т (ЧС77)
Сталь 01Х18 (ЧС86)
Сталь 015Х18М2Б (ЭП882)
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 08Х18Н10Т |
| Обозначение ГОСТ латиница | 08X18H10T |
| Транслит | 08H18N10T |
| По химическим элементам | 08Cr18Н10Ti |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | ЭИ914 |
| Обозначение ГОСТ латиница | EI914 |
| Транслит | EhI914 |
| По химическим элементам | - |
Описание
Сталь 08Х18Н10Т применяется: для изготовления тонколистового проката; поковок деталей общего машиностроения; бесшовных труб; деталей химической аппаратуры, работающей в средах повышенной агрессивности (растворах азотной, уксусной кислот, растворах щелочей и солей); теплообменников, муфелей, труб, деталей печной арматуры, электродов искровых зажигательных свечей; присадочной и сварочной проволоки; аппаратов и оборудования пищевой промышленности; товаров народного потребления, деталей автомобилестроения и транспортного машиностроения; соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и контактирующего с агрессивной средой; особотонкостенных холодно- и тепло-деформированных труб, предназначенных для трубопроводов и конструкций различного назначения; в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов; кованых и штампованых заготовок деталей нестационарных установок энергомашиностроения; фланцев и колец для энергомашиностроения; холоднокатаного проката и гнутых профилей, предназначенных для изготовления обшивы и каркаса кузовов пассажирских вагонов; бесшовных холоднокатаных, холоднотянутых и теплокатаных труб, предназначенных для трубопроводов и арматуры повышенного качества; биметаллических листов с алюминиевым сплавом АД1; листового проката толщиной от 40 мм до 160 мм применяемого при производстве деталей и конструкций судостроения, работающих в условиях морской воды.
Примечание
Сталь коррозионностойкая и жаростойкая.
Стабилизированная хромоникелевая сталь аустенитного класса.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +800 °C.
Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +850 °C.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, TУ 108.11.894-87, TУ 108.11.930-87, TУ 0893-022-00212179-2004, TУ 05764417-023-94, TУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, TУ 108-1151-82, TУ 108.11.906-87, TУ 108-930-80, TУ 14-105-451-86, TУ 14-1-2542-78, TУ 14-1-3199-81, TУ 14-1-3874-84, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114-86, TУ 14-1-4364-87, TУ 14-1-4780-90, TУ 14-1-5040-91, TУ 14-1-5041-91, TУ 14-1-3485-82, TУ 05764417-038-95, TУ 05764417-048-96, TУ 0900-005-05764417-99, TУ 5.961-11823-2003 |
| Ленты | В34 | ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-4606-89 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, TУ 14-1-686-88, TУ 14-1-2787-79, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-5039-91, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-2787-2004, TУ 14-131-1110-2013, TУ 14-1-1271-75 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним | В62 | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 10498-82, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ГОСТ 24030-80, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1070-81, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-3-1306-85, TУ 14-3-1391-85, TУ 14-3-197-89, TУ 14-3-308-74, TУ 14-3-451-75, TУ 14-3-561-77, TУ 14-3-760-78, TУ 14-3-761-78, TУ 14-3-769-78, TУ 14-3-935-80, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 14-159-249-94, TУ 14-3Р-197-2001, TУ 14-159-259-95, TУ 108-713-77, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-115-2010, TУ 14-131-880-97, TУ 14-225-25-97, TУ 14-158-137-2003, TУ 95.349-2000, TУ 14-3-1654-89 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 3-1083-83, TУ 108.668-86, TУ 14-105-495-87, TУ 14-132-138-86, TУ 14-132-163-86, TУ 14-1-3844-84, TУ 14-1-3845-84, TУ 14-1-565-84, TУ 14-1-632-73, TУ 14-1-685-88, TУ 14-1-790-73, TУ 14-133-139-82, TУ 14-133-177-94, TУ 08.001.05015348-92, TУ 14-3-770-78, TУ 14-1-2583-78, TУ 108-11-223-77, TУ 14-1-3129-81 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка | В05 | ОСТ 95 10441-2002, ОСТ 24.125.02-89 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
| Листы и полосы | В53 | TУ 1-9-637-74 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | V | Mo | W | Co |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 108.11.894-87 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.025 |
| TУ 14-1-3844-84 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-632-73 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.015 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-686-88 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-1-3581-83 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-748-73 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.04 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-131-880-97 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-3874-84 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | 1.2-2 | 17-18.5 | ≤0.8 | 9-10.5 | Остаток | ≤0.4 | - | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| ГОСТ 19277-73 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.015 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| ГОСТ 24030-80 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤1.5 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Остаток | ≤0.4 | ≤0.05 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 | - |
| TУ 108-713-77 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.05 | - | - | - | ≤0.04 |
| TУ 14-1-2583-78 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.025 | ≤1.5 | 17-19 | ≤0.8 | 10-11 | Остаток | ≤0.25 | ≤0.05 | - | - | - | ≤0.05 |
| TУ 14-1-2787-2004 | ≤0.08 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.25 | - | - | - | - | - |
| TУ 14-158-137-2003 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤1.5 | 17-19 | ≤0.8 | 9-11 | Остаток | ≤0.4 | ≤0.05 | - | - | - | - |
Fe - основа.
По ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-1-3874-84 и ТУ 108-713-77 содержание Ti% = 5С% - 0,7%.
По ТУ 14-1-3581-83 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% - 0,7%.
По ТУ 14-1-686-88 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% - 0,6%. Отклонения от содержания элементов в химическом составе стали, не установленные ТУ - в соответствии с ГОСТ 5632.
По ТУ 108-713-77 (для изготовления бесшовных труб) допускается содержание никеля до 11,50 %. Содержание феррита, определяемого в ковшевой пробе, должно быть в пределах 1,0-7,0 %.
По ТУ 14-1-3874-84 по согласованию потребителя и поставщика сталь обрабатывается синтетическим шлаком (вводится по расчету силиликокальций и церий (мишметалл) в количестве 0,05-0,20 % и 0,01-0,10 % соответственно, которое химическим анализом не определяется). Остаточное содержание алюминия в стали не более 0,10 %. Отношение хрома к никелю - не более 1,8.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% - 0,6%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД; сталь марки 08Х18Н10Т должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 5632. Предельные отклонения по химическому составу - в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т-ВД должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.
По ГОСТ 24030-80 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.
По ТУ 14-3Р-115-2010 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,7 %, но не менее 0,30 %.
По ТУ 14-1-2583-78 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т с ограниченным содержанием кодальта и выплавленной на свежей шихте с использованием особочистых материалов и никеля марок НКС-1 и Н-0. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.
По ТУ 14-1-2787-2004 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД). Содержание титана Ti = С-х5%-0,6%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по марганцу -0,30%, по титану +0,10%, по фосфору +0,0050%. Массовая доля остаточных элементов - по ГОСТ 5632. По требованию потребителя сталь изготавливают с массовой долей кобальта не более 0,20%.
По ТУ 14-1-632-73 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД). Содержание титана Ti = 5С%-0,60%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по марганцу -0,30 %, фосфору +0,0050 %.
По ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-1-3874-84 и ТУ 108-713-77 содержание Ti% = 5С% - 0,7%.
По ТУ 14-1-3581-83 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% - 0,7%.
По ТУ 14-1-686-88 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% - 0,6%. Отклонения от содержания элементов в химическом составе стали, не установленные ТУ - в соответствии с ГОСТ 5632.
По ТУ 108-713-77 (для изготовления бесшовных труб) допускается содержание никеля до 11,50 %. Содержание феррита, определяемого в ковшевой пробе, должно быть в пределах 1,0-7,0 %.
По ТУ 14-1-3874-84 по согласованию потребителя и поставщика сталь обрабатывается синтетическим шлаком (вводится по расчету силиликокальций и церий (мишметалл) в количестве 0,05-0,20 % и 0,01-0,10 % соответственно, которое химическим анализом не определяется). Остаточное содержание алюминия в стали не более 0,10 %. Отношение хрома к никелю - не более 1,8.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% - 0,6%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД; сталь марки 08Х18Н10Т должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 5632. Предельные отклонения по химическому составу - в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т-ВД должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.
По ГОСТ 24030-80 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.
По ТУ 14-3Р-115-2010 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,7 %, но не менее 0,30 %.
По ТУ 14-1-2583-78 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т с ограниченным содержанием кодальта и выплавленной на свежей шихте с использованием особочистых материалов и никеля марок НКС-1 и Н-0. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % - 0,6 %.
По ТУ 14-1-2787-2004 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД). Содержание титана Ti = С-х5%-0,6%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по марганцу -0,30%, по титану +0,10%, по фосфору +0,0050%. Массовая доля остаточных элементов - по ГОСТ 5632. По требованию потребителя сталь изготавливают с массовой долей кобальта не более 0,20%.
По ТУ 14-1-632-73 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД). Содержание титана Ti = 5С%-0,60%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по марганцу -0,30 %, фосфору +0,0050 %.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | d | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Трубки малых размеров (капиллярные) термообработанные или нагартованные в состоянии поставки по ГОСТ 14162-79 | ||||||||
| - | ≥529 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Сортовой прокат | ||||||||
| - | ≥275 | ≥610 | ≥41 | - | - | ≥63 | ≥245 | - |
| - | ≥200 | ≥450 | ≥31 | - | - | ≥65 | - | - |
| - | ≥175 | ≥440 | ≥31 | - | - | ≥65 | ≥313 | - |
| - | ≥175 | ≥440 | ≥29 | - | - | ≥65 | ≥363 | - |
| - | ≥175 | ≥390 | ≥25 | - | - | ≥61 | ≥353 | - |
| - | ≥160 | ≥270 | ≥26 | - | - | ≥59 | ≥333 | - |
| Трубы бесшовные для маслопроводов и топливопроводов, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 19277-73 | ||||||||
| - | ≥549 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе | ||||||||
| ≥226 | ≥490 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Поковки без механической обработки в состоянии поставки по ТУ 108.11.894-87. Образцы продольные | ||||||||
| 20 | ≥196 | ≥490 | ≥38 | - | - | ≥45 | - | - |
| Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе | ||||||||
| ≥176 | ≥352 | - | - | - | - | - | - | |
| Поковки без механической обработки в состоянии поставки по ТУ 108.11.894-87. Образцы продольные | ||||||||
| 350 | ≥137 | ≥314 | ≥25 | - | - | ≥40 | - | - |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры из стали 08Х18Н10Т по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| ≤60 | ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Прутки по ТУ 14-1-2787-2004. Образцы продольные. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С | ||||||||
| ≥205 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры из стали 08Х18Н10Т по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| 60-100 | ≥196 | ≥490 | ≥39 | - | - | ≥50 | - | 121-179 |
| Прутки по ТУ 14-1-2787-2004. Образцы продольные. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С | ||||||||
| ≥177 | ≥350 | ≥30 | - | - | ≥40 | - | - | |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры из стали 08Х18Н10Т по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| 100-200 | ≥196 | ≥490 | ≥38 | - | - | ≥40 | - | 121-179 |
| Трубная заготовка по ТУ 14-1-686-88. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С | ||||||||
| - | ≥205 | ≥490 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры из стали 08Х18Н10Т по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| 200 | ≥196 | ≥490 | ≥35 | - | - | ≥40 | - | 121-179 |
| Трубная заготовка по ТУ 14-1-686-88. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С | ||||||||
| - | ≥176 | ≥353 | ≥30 | - | - | - | - | - |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры из стали 08Х18Н10Т-ВД, 08Х18Н10Т-Ш по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1040-1060 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| ≤250 | ≥260 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Трубы бесшовные для энергомашиностроения по ГОСТ 24030-80 (образцы, в сечении указан наружный диаметр труб) | ||||||||
| 76 | 176-333 | - | - | - | - | - | - | - |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C (образцы) | ||||||||
| 0.2-2 | - | ≥530 | - | ≥40 | - | - | - | - |
| Трубы бесшовные для энергомашиностроения по ГОСТ 24030-80 (образцы, в сечении указан наружный диаметр труб) | ||||||||
| ≤76 | 176-343 | - | - | - | - | - | - | - |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C (образцы) | ||||||||
| 0.2 | - | ≥530 | - | ≥20 | - | - | - | - |
| Трубы бесшовные для энергомашиностроения по ГОСТ 24030-80 (образцы, в сечении указан наружный диаметр труб) | ||||||||
| - | ≥549 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Листовая холоднокатаная рулонная сталь в состоянии поставки по ТУ 14-1-3874-84 | ||||||||
| 0.5-1 | ≤285 | 510-640 | - | ≥50 | - | - | - | - |
| Трубы бесшовные для энергомашиностроения по ГОСТ 24030-80 (образцы, в сечении указан наружный диаметр труб) | ||||||||
| ≤76 | 176-323 | - | - | - | - | - | - | - |
| ≤76 | ≥147 | - | - | - | - | - | - | - |
| Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C | ||||||||
| - | - | ≥530 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Трубы бесшовные. Нагрев до 950-1050 °C, быстрое охлаждение на воздухе или в воде (в сечении указана толщина стенки) | ||||||||
| ≤15 | ≥216 | ≥549 | ≥37 | - | - | ≥55 | - | - |
| Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C | ||||||||
| - | ≥205 | ≥510 | ≥43 | - | - | - | - | - |
| Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка от 1000-1050 °C в масло, воду или на воздухе | ||||||||
| 100-300 | 196-210 | ≥490 | ≥38 | - | - | ≥45 | - | 121-179 |
| Трубы бесшовные. Нагрев до 950-1050 °C, быстрое охлаждение на воздухе или в воде (в сечении указана толщина стенки) | ||||||||
| 15 | ≥216 | ≥510 | ≥37 | - | - | ≥55 | - | - |
| Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка от 1000-1050 °C в масло, воду или на воздухе | ||||||||
| 60-100 | 196-210 | ≥490 | ≥39 | - | - | ≥50 | - | 121-179 |
| Трубы бесшовные. Нагрев до 950-1050 °C, быстрое охлаждение на воздухе или в воде (в сечении указана толщина стенки) | ||||||||
| ≥176 | ≥372 | ≥35 | - | - | ≥45 | - | - | |
| Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка от 1000-1050 °C в масло, воду или на воздухе | ||||||||
| 60 | 196-210 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | 121-179 |
| Поковки. Закалка на воздухе, в масло или воду с 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥490 | ≥35 | - | - | ≥40 | - | - | |
| Прокат тонколистовой холоднокатаный и гнутые профили термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ Р 51393-99. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C | ||||||||
| - | ≥205 | ≥520 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Прутки калиброванные в состоянии поставки (нагартованные) по ТУ 14-1-3581-83 | ||||||||
| 20-25 | ≥225 | ≥539 | ≥25 | - | - | ≥55 | - | - |
| Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73 | ||||||||
| 1-30 | - | 590-830 | - | - | ≥20 | - | - | - |
| Сортовой прокат в состоянии поставки (образцы продольные) | ||||||||
| ≤8 | - | 1400-1600 | ≥20 | - | - | - | - | - |
| 3.5-32 | - | ≥510 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C | ||||||||
| ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1150 °C | ||||||||
| ≥200 | ≥500 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Стабилизирующий отжиг при 870-900 °C, охлаждение на воздухе или Ступенчатая обработка по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе | ||||||||
| ≥200 | ≥500 | ≥35 | - | - | ≥50 | - | - | |
| Тонколистовой прокат термообработанный (умягчение) по ТУ 14-1-3199-81 | ||||||||
| 0.5-3 | ≥274.4 | ≥529.2 | ≥40 | - | - | - | - | - |
| Трубная заготовка термообработанная по ТУ 14-1-3844-84. Образцы продольные и тангенциальные | ||||||||
| - | ≥510 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Трубы безрисочные холоднодеформированные бесшовные (холоднокатаные, холоднотянутые и теплокатаные) по ТУ 14-3-769-78. Термообработанные, в состоянии поставки | ||||||||
| ≥196 | ≥529 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81 | ||||||||
| - | ≥510 | ≥40 | - | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные особотонкостенные диаметром до 60 мм в нагартованном состоянии по ТУ 14-3-770-78 | ||||||||
| ≥196 | ≥530 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные холодно-и теплодеформированные улучшенного качества в состоянии поставки по ТУ 14-3-1109-82 | ||||||||
| - | ≥558 | ≥38 | - | - | - | - | - | |
| Трубы особотонкостенные холодно- и тепло-деформированные (толщина стенки 0,2-1,0 мм) в состоянии поставки | ||||||||
| - | ≥549 | - | ≥40 | - | - | - | - | |
| Трубы прессизделия шестигранные термообработанные по ТУ 14-131-880-97 | ||||||||
| ≥196 | ≥490 | ≥40 | - | - | ≥55 | - | - | |
| Трубы центробежнолитые термообработанные в состоянии поставки по ТУ 14-3Р-115-2010. Закалка в воду или на воздухе под вентилятором с 1050-1080 °C | ||||||||
| ≥180 | ≥460 | ≥35 | - | - | - | - | - | |
| Трубы электросварные термообработанные, в состоянии поставки (Dн=8,0-102,0 мм) | ||||||||
| ≥216 | ≥530 | ≥37 | - | - | - | - | - | |
Описание механических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Сечение | Сечение |
| sТ|s0,2 | Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB | Предел кратковременной прочности |
| d5 | Относительное удлинение после разрыва |
| d4 | Относительное удлинение после разрыва |
| d | Относительное удлинение после разрыва |
| y | Относительное сужение |
| кДж/м2 | Ударная вязкость |
Физические характеристики
| Температура | Е, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | a, 10-6 1/°С |
|---|---|---|---|---|
| 0 | 196 | 7900 | - | - |
| 20 | 196 | 7900 | - | - |
| 100 | - | - | 16 | 161 |
| 200 | - | - | 18 | - |
| 300 | - | - | 19 | 161 |
| 500 | - | - | - | 174 |
| 700 | - | - | - | 182 |
| 900 | - | - | - | 191 |
Описание физических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Е | Модуль нормальной упругости |
| r | Плотность |
| l | Коэффициент теплопроводности |
| R | Уд. электросопротивление |
| a | Коэффициент линейного расширения |
| С | Удельная теплоемкость |
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Свариваемость | Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, АрДС, КТС и ЭШС. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе. |
| Температура ковки | Начала - 1220 °C, конца - 900 °C. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе. |
| Макроструктура и загрязненность | Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла. |
| Микроструктура | Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в поковках должно быть не более 15%. Ферритная фаза контролируется при выплавке по методике отраслевой материаловедческой организации на ферритометре ФЦ-2. |
| Особенности производства изделий | Сталь 08Х18Н10Т обладает хорошей полируемостью и отличной способностью к глубокой вытяжке. |
| Особенности термической обработки | В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
| Коррозионная стойкость | Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь 08Х18Н10Т выдерживает работу в более агрессивных средах, чем стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т и обладает большей сопротивляемостью к межкристаллитной коррозии. |
| Сопротивление износу | Сталь устойчива к износу. |
