Сталь 07Х21Г7АН5 (ЭП222)
Сталь 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; ВНС-3)
Сталь 10Х32Н4Д (ЭП529)
Сталь 10Х17Н5М2 (ЭП405)
Сталь 10Х17Н13М3Т (ЭИ432)
Сталь 10Х17Н13М2Т (ЭИ448)
Сталь 10Х14Г14Н3 (ДИ-6)
Сталь 10Х14АГ15 (ДИ-13)
Сталь 09Х17Н7Ю1 (0Х17Н7Ю1)
Сталь 09Х17Н7Ю (ЭИ973)
Сталь 09Х16Н4Б (ЭП56; 1Х16Н4Б)
Сталь 09Х15Н8Ю1 (09Х15Н8Ю; ЭИ904)
Сталь 08ХГСДП
Сталь 08Х22Н6Т (ЭП53)
Сталь 08Х21Г11АН6 (ВНС-53)
Сталь 08Х20Н4АГ10 (НН-3)
Сталь 08Х18Тч (ДИ-77)
Сталь 08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2)
Сталь 08Х18Н5Г12АБ (НН-3Б)
Сталь 08Х18Н5Г11БАФ (НН-3БФ)
Сталь 08Х18Н4Г11АФ (НН-3Ф)
Сталь 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)
Сталь 08Х18Н12Б (ЭИ402)
Сталь 08Х18Г8Н2Т (КО-3)
Сталь 08Х17Н6Т (ДИ-21)
Сталь 20Х13Н4Г9 (ЭИ100)
Сталь Х17Н14М3Т
Сталь Х17Н14М2Т
Сталь 95Х18 (ЭИ229)
Сталь 95Х13М3К3Б2Ф (ЭП766)
Сталь 65Х13
Сталь 40Х13 (4Х13)
Сталь 30Х13 (3Х13)
Сталь 26Х14Н2 (ЭП208)
Сталь 25Х17Н2Б
Сталь 25Х17Н2 (ЭП407)
Сталь 25Х13Н2 (ЭИ474)
Сталь 20Х17Н2 (2Х17Н2)
Сталь 08Х17Н15М3Т (ЭИ580)
Сталь 18Х13Н3
Сталь 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654; 2Х18Н12С4ТЮ)
Сталь 15Х17АГ14 (ЭП213)
Сталь 13Х18Н10Г3С2М2 (ЗИ98)
Сталь 12Х21Н5Т (ЭИ811; 1Х21Н5Т)
Сталь 12Х18Н13АМ3 (ЭП878)
Сталь 12Х18Н10Е (ЭП47)
Сталь 12Х17Н8Г2С2МФ (ЗИ126)
Сталь 12Х17Г9АН4 (ЭИ878)
Сталь 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50)
Сталь 11Х13Н3
Сталь 03Х16Н15М3 (ЭИ844)
Сталь 04Х15СТ
Сталь 04Х17Н10М2
Сталь 03Х23Н6 (ЗИ68)
Сталь 03Х22Н6М2 (ЗИ67)
Сталь 03Х21Н25М5ДБ
Сталь 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ35)
Сталь 03Х20Н45М5Б (ЧС32; 03ХН45МБ)
Сталь 03Х18Н12Т (000Х18Н12Т)
Сталь 03Х18Н12 (000Х18Н12)
Сталь 03Х18Н11 (000Х18Н11)
Сталь 03Х17Н14М2
Сталь 03Х17АН9 (ЭК177)
Сталь 04Х17Т
Сталь 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855)
Сталь 03Х13АГ19 (ЧС36)
Сталь 03Х12Н10МТР (ЭП810; ВНС-25)
Сталь 03Х12К10М6Н4Т (ЭП927)
Сталь 03Х11Н10М2Т2 (ЭП853)
Сталь 02Х25Н22АМ2 (ЧС108)
Сталь 02Х21Н25М5ДБ (ЭК5)
Сталь 02Х21Н21М4Г2Б (ЗИ69)
Сталь 02Х18Н11
Сталь 02Х17Н14М3
Сталь 015Х16Н15М3
Сталь 06Х14Н6Д2МБТ (ЭП817)
Сталь 08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т; ЭИ448)
Сталь 08Х10Н20Т2 (0Х10Н20Т2)
Сталь 08Х10Н16Т2 (0Х10Н16Т2)
Сталь 07Х21Г7АН5 (ЭП222)
Сталь 07Х18Н10Р (ЭП287)
Сталь 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6)
Сталь 07Х16Н4Б
Сталь 07Х15Н7ЮМ2 (ЭП35; СН-4; Х15Н8М2Ю)
Сталь 07Х16Н6
Сталь 06Х18Н11 (ЭИ684)
Сталь 06Х15Н4ДМ
Сталь 08Х17Н5М3 (ЭИ925)
Сталь 06Х13Н4ДМ
Сталь 06Х12Н3Д
Сталь 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д)
Сталь 05ХГБ
Сталь 05Х20Н15АГ6 (ЧС109)
Сталь 05Х12Н9М2С3 (ЭП821)
Сталь 05Х12Н2К3М2АФ (ВНС-40)
Сталь 04Х32Н8 (ЭП535)
Сталь 04Х25Н5М2 (ДИ62)
Сталь 04Х19МАФТ
Сталь 04Х18Н10 (ЭИ842)
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 07Х21Г7АН5 |
| Обозначение ГОСТ латиница | 07X21G7AH5 |
| Транслит | 07H21G7AN5 |
| По химическим элементам | 07Cr21Mn7NН5 |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | ЭП222 |
| Обозначение ГОСТ латиница | EP222 |
| Транслит | EhP222 |
| По химическим элементам | - |
Описание
Сталь 07Х21Г7АН5 применяется: для изготовления сварных изделий, шпинделей, подвесок кислородных установок, паяных конструкций, специального крепежа, фланцев, резьбовых соединений с повышенной свинчиваемостью, работающих при температурах от +400 °С до -253 °С и в средах средней агрессивности; деталей и сварных сборок трубопроводной арматуры в термообработанном состоянии.
Примечание
Сталь коррозионностойкая.
Нестабилизированная хромоникелевая сталь аустенитного класса.
Сталь стойка к моркой воде.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-1141-74, TУ 14-1-952-74, TУ 14-11-245-88 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | TУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Листы и полосы | В33 | TУ 14-1-2455-78, TУ 14-1-2476-78 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | V | Ti | Mo | Ca | W | Ce |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-1141-74 | ≤0.07 | ≤0.03 | ≤0.03 | 6-7.5 | 19.5-21 | ≤0.7 | 5-6 | Остаток | ≤0.3 | 0.15-0.25 | ≤0.2 | - | ≤0.2 | - | ≤0.2 | - |
| ГОСТ 5632-72 | ≤0.07 | ≤0.03 | ≤0.03 | 6-7.5 | 19.5-21 | ≤0.7 | 5-6 | Остаток | ≤0.3 | 0.15-0.25 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | - | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-952-74 | ≤0.07 | ≤0.015 | ≤0.03 | 6-7.5 | 19.5-21 | ≤0.7 | 5-6 | Остаток | ≤0.3 | 0.15-0.25 | ≤0.2 | - | ≤0.2 | - | ≤0.2 | - |
| TУ 14-1-2476-78 | ≤0.07 | ≤0.03 | ≤0.03 | 6-7.5 | 19.5-21 | ≤0.7 | 5-6 | Остаток | ≤0.3 | 0.15-0.25 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.02 | ≤0.2 | ≤0.02 |
Fe - основа.
По ТУ 14-1-1141-74 химический состав приведен для стали марки 07Х21Г7АН5 (Х21Г7АН5, ЭП222). По ТУ 14-1-952-74 химический состав приведен для стали марки 07Х21Г7АН5-Ш (Х21Г7АН5-Ш, ЭП222-Ш). По данным ТУ допускаются отклонения от содержания элементов: по углероду +0,010 %, по хрому ±0,30 %, по марганцу +0,25 %, по азоту +0,050 %. В сталь вводятся церий и кальций в количестве не более 0,020 % каждого, которые вводятся в металл по расчету и химическим анализом не определяются.
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали марки 07Х21Г7АН5.
По ТУ 14-1-2476-78 химический состав приведен для стали марки 07Х21Г7АН5 (ЭП222), 07Х21Г7АН5-ВД (ЭП222-ВД), 07Х21Г7АН5-Ш (ЭП222-Ш). В сталь вводятся церий и кальций по расчету в количестве не более 0,020 % каждого, содержание которых в стали химическим анализом не определяется. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 5632.
По ТУ 14-1-1141-74 химический состав приведен для стали марки 07Х21Г7АН5 (Х21Г7АН5, ЭП222). По ТУ 14-1-952-74 химический состав приведен для стали марки 07Х21Г7АН5-Ш (Х21Г7АН5-Ш, ЭП222-Ш). По данным ТУ допускаются отклонения от содержания элементов: по углероду +0,010 %, по хрому ±0,30 %, по марганцу +0,25 %, по азоту +0,050 %. В сталь вводятся церий и кальций в количестве не более 0,020 % каждого, которые вводятся в металл по расчету и химическим анализом не определяются.
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали марки 07Х21Г7АН5.
По ТУ 14-1-2476-78 химический состав приведен для стали марки 07Х21Г7АН5 (ЭП222), 07Х21Г7АН5-ВД (ЭП222-ВД), 07Х21Г7АН5-Ш (ЭП222-Ш). В сталь вводятся церий и кальций по расчету в количестве не более 0,020 % каждого, содержание которых в стали химическим анализом не определяется. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 5632.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Горячекатаный и кованый прокат диаметром 10-180 мм из стали марки 07Х21Г7АН5 по ТУ 14-1-1141-74. Закалка на воздухе или в воду с 1000-1050 °С | ||||||
| ≥365 | ≥690 | ≥40 | ≥50 | ≥1270 | - | |
| Горячекатаный и кованый прокат диаметром 10-180 мм из стали марки 07Х21Г7АН5-Ш по ТУ 14-1-952-74. Закалка на воздухе или в воду с 1000-1050 °С | ||||||
| ≥333 | ≥657 | ≥40 | ≥50 | ≥1280 | - | |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1050 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||
| ≤60 | ≥363 | ≥686 | ≥40 | ≥50 | ≥1275 | ≤207 |
| ≤60 | ≥333 | ≥657 | ≥40 | ≥50 | ≥1275 | ≤207 |
| Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х21Г7АН5 в состоянии поставки по ТУ 14-1-2476-78. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1050 °С | ||||||
| - | ≥392 | ≥735 | ≥25 | - | - | - |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе или в воду с 1000-1050 °C | ||||||
| ≥365 | ≥690 | ≥40 | ≥50 | ≥1274 | - | |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C | ||||||
| ≥400 | ≥700 | ≥25 | - | - | - | |
Описание механических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Сечение | Сечение |
| sТ|s0,2 | Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB | Предел кратковременной прочности |
| d5 | Относительное удлинение после разрыва |
| y | Относительное сужение |
| кДж/м2 | Ударная вязкость |
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Свариваемость | Для повышения ударной вязкости сварных соединений при температуре эксплуатации, если изделие работает при криогенных температурах применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). |
| Макроструктура и загрязненность | По ТУ 14-1-952-74 макроструктура стали при проверке на поперечных потравленных темплетах без применения увеличительных приборов не должна иметь пузырей, плен, трещин, свищей, шлаковых включений, подусадочной ликвации и ликвационного квадрата. Дефекты макроструктуры не должны превышать по центральной пористости балл 1,0; по точечной неоднородности балл 2,0; послойной кристаллизации - балл 3,0; светлому контуру - балл 3,0. Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать: - силикаты хрупкие (СХ) - балл 1,0; - силикаты пластичные (СП) - балл 1,0; - силикаты недеформируемые (СН) - балл 2,0; - сульфиды (С) - балл 1,0; - нитриды строчечные (НС) - балл 2,0; - нитриды точечные (НТ) - балл 2,0; - оксиды строчечные (ОС) - балл 2,0; - оксиды точечные (ОТ) - балл 2,0. Контроль качества металла по волосовинам проводится у потребителя в соответствии с требованиями ТУ 14-1-336-72. По ТУ 14-1-1141-74 макроструктура стали при проверке на поперечных потравленных темплетах без применения увеличительных приборов не должна иметь следов усадочной раковины, пузырей, плен, трещин, свищей, шлаковых включений. На макротемплетах допускается наличие дефектов, если величина их не превышает норм, приведенных в таблице 3 по шкалам ГОСТ 10243. Дефекты макроструктуры не должны превышать по центральной пористости балл 1,0; по точечной неоднородности балл 1,0; по ликвационному квадрату - балл 1,0; по подусадочной ликвации - балл 1,0. Повышенная или пониженная травимость осевой зоны не является браковочным признаком. |
| Особенности термической обработки | Сталь применяется для изделий, не подвергающихся сварке или предназначенных для работы в средах, не вызывающих межкристаллитную коррозию. Для повышения стойкости против общей коррозии и устранения склонности к межкристаллитной коррозии, а также для повышения пластичности материала детали подвергают закалке по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, охлаждение в воде. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. |
