ГОСТ 17217-79

• gost-17217-79.pdf (1.00 MiB)
  ГОСТ 17217-79

ГОСТ 17217–79 Трубы из медно-никелевого сплава марки МНЖ5−1. Технические условия (с Изменениями N 1, 2)

ГОСТ 17217–79

Группа В64

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТРУБЫ ИЗ МЕДНО-НИКЕЛЕВОГО СПЛАВА
МАРКИ МНЖ5−1

Технические условия

Tubes of copper-nickel alloy МНЖ 5−1.
Specifications

ОКП 18 4750

Дата введения 1981−01−01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21 августа 1979 г. N 3166

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 23.04.85 N 1156 срок действия продлен до 01.01.91*

________________

* Ограничение срока действия снято по протоколу N 5−94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации. (ИУС N 11−12 1994 г.). Примечание «КОДЕКС"

ВЗАМЕН ГОСТ 17217–71

ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1986 г.) с Изменением N 1, утвержденным в апреле 1985 г. (ИУС 7−85).

ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.02.90 N 236, введенное в действие с 01.10.90 и опубликованное в ИУС N 5 1990 г.

Изменение N 2 внесено юридическим бюро «Кодекс» по тексту ИУС N 5 1990 г.


Настоящий стандарт распространяется на холоднодеформированные и прессованные трубы из медно-никелевого сплава марки МНЖ5−1, предназначенные для судостроительной промышленности

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Наружный диаметр, толщина стенки холоднодеформированных труб должны соответствовать указанным в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Таблица 1

Наружный диаметр, мм		Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
Номин.	Пред. откл.	1,0±0,10	1,5±0,15	2,0±0,20	2,5±0,25	3,0± 0,30	3,5± 0,30	4,0± 0,40	5,0± 0,40	5,5± 0,50	6,0± 0,50	7,0± 0,60	7,5± 0,70	8,0± 0,70	10,0± 0,75
6	-0,15	0,14	0,19	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
7	0,17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
8	0,19	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
9	-0,20	0,22	0,31	0,39	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
10	0,25	0,36	0,45	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
12	0,31	0,44	0,56	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
14	0,36	0,52	0,67	0,80	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
15	0,38	0,57	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
16	-0,24	0,42	0,61	0,78	094	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
18	0,48	0,69	0,90	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
19	0,50	0,73	0,95	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
20	0,53	0,78	1,01	1,22	1,43	1,62	1,79	-	-	-	-	-	-	-
21	0,56	0,82	1,06	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
22	0,59	0,86	1,12	1,36	1,60	-	2,02	-	-	-	-	-	-	-
23	0,62	0,90	1,18	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
24	0,64	0,94	1,23	-	1,76	-	-	-	-	-	-	-	-	-
25	-0,30	0,67	0,99	1,29	-	1,85	-	-	-	-	-	-	-	-	-
26	0,70	1,03	1,34	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
28	0,76	1,11	1,46	-	-	-	2,69	-	-	-	-	-	-	-
29	0,78	1,15	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
30	0,81	1,20	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
32	-	1,28	1,68	-	2,44	-	-	-	-	4,37	-	-	-	-
36	-0,35	-	1,45	1,90	2,34	-	-	-	4,34	-	-	-	-	-	-
38	-	1,53	2,02	2,43	2,94	-	-	-	-	-	-	-	-	-
40	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	6,82	-	-
45	-0,40	-	1,83	2,41	2,97	3,53	4,07	-	-	-	6,55	-	-	-	-
46	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	8,51	-
50	-0,50	-	-	-	-	3,95	-	5,15	-	-	-	-	-	-	-
55	-	-	2,97	3,67	4,37	-	5,71	-	7,62	-	-	-	-	-
60	-	-	3,25	4,02	4,79	-	6,27	-	-	-	-	-	-	-
65	-0,60	-	-	3,53	4,37	5,21	6,03	6,83	-	-	-	-	-	-	-
70	-	-	3,81	4,72	5,63	-	7,39	-	-	-	-	-	-	-
75	-	-	4,09	5,07	6,05	-	7,95	-	-	-	-	-	-	-
80	-	-	-	-	-	-	8,51	-	-	-	-	-	-	-
85	-0,80	-	-	4,65	5,77	6,89	-	9,07	11,20	12,24	-	-	-	-	-
90	-	-	-	-	7,31	-	-	11,90	-	-	-	-	-	-
105	-	-	-	7,17	8,57	9,95	11,31	-	-	-	-	-	-	-
110	-	-	-	-	-	-	-	14,70	-	-	-	-	-	-
114	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	20,97	-	-	-
115	-	-	-	7,87	-	-	-	-	-	-	21,17	-	-	-
125	±0,50	-	-	-	8,57	-	-	-	-	-	19,99	-	-	-	-
130	-	-	-	8,92	10,67	12,40	14,11	-	-	-	-	-	-	-
135	-	-	-	-	-	-	-	18,20	-	-	-	-	-	-
139	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	25,87	-	-	-
140	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	26,07	-	-	-
145	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	37,80
155	-	-	-	-	12,77	-	16,91	21,00	-	-	-	-	-	-
156	-	-	-	-	12,83	-	-	-	-	-	-	-	-	-
160	±0,60	-	-	-	-	-	-	-	21,70	-	-	29,99	32,02	-	-
165	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	33,07	35,17	-
170	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	44,80
180	-	-	-	-	-	17,30	19,71	-	-	-	-	-	-	-
185	-	-	-	-	-	-	-	25,20	-	-	-	-	-	-
190	-	-	-	-	-	-	-	25,20	-	-	-	40,77	-	-
205	-	-	-	-	-	19,75	22,51	28,00	-	-	-	-	-	-
206	-	-	-	-	-	19,84	-	-	-	-	-	-	-	-
210	±0,70	-	-	-	-	-	-	-	28,70	-	-	-	-	-	-
215	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	40,77	-	-	-
220	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	58,80
258	±0,80	-	-	-	-	-	-	28,45	35,42	-	-	-	-	-	-
260	±0,90	-	-	-	-	-	-	28,67	-	-	-	-	-	-	-

Примечание. Теоретическая масса рассчитана по номинальным размерам при плотности сплава 8,9 г/сми является справочной.

2. По требованию потребителя изготовляют трубы с предельными отклонениями по наружному и внутреннему диаметрам, при этом предельные отклонения по внутреннему диаметру должны соответствовать предельным отклонениям по наружному диаметру, указанным в табл. 1, а наибольшее отклонение по толщине стенки от номинального значения в любой точке не должно превышать значений, указанных в табл. 1, более чем на 50%.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.2. Холоднодеформированные трубы всех диаметров изготовляют немерной длины. Длина немерных труб должна соответствовать указанной в табл. 2.

По требованию потребителя трубы диаметром до 40 мм включительно изготовляют мерной длины от 0,5 до 6 м с интервалом 50 мм.

Трубы с толщиной стенки более 6 мм изготовляют длиной не менее 2 м.

Допускаются трубы диаметром свыше 45 мм длиной, менее указанной в табл. 2, но не менее 1 м в количестве до 10% массы партии.

Таблица 2

Диаметр трубы, мм	Толщина стенки, мм	Длина труб, м
От 6 до 46	0,5−6,0	4−6
Св. 46 «145	2,0−6,0	3−5
» 145 «260	3,0−6,0	2−3

1.3. Размеры прессованных труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Наружный диаметр, мм		Толщина стенки, мм
Номин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.	Длина, м, не менее	Теоретическая масса 1 м трубы, кг
115	±1,5	25,0	±2,0	1,5	63,0
130	±1,5	5,0	±0,5	1,5	17,5
140	±1,5	10,0	±1,0	1,5	36,4
7,5	±0,75	1,5	37,27
185	±1,9	45,0	±4,5	0,8	176,4
55,0	±5,5	0,8	200,2
245	±2,5	12,5	±1,2	1,5	81,37
270	±2,8	15,0	±1,5	1,5	107,1
270	±2,8	60,0	±6,0	0,8	352,8
275	±2,8	60,0	±6,0	0,8	361,2

Примечание. По требованию потребителя изготовляют трубы с предельными отклонениями по наружному и внутреннему диаметрам, при этом предельные отклонения по внутреннему диаметру должны соответствовать предельным отклонениям по наружному диаметру, указанным в табл. 3, а наибольшее отклонение по толщине стенки от номинального значения в любой точке не должно превышать значений, указанных в табл. 3, более чем на 50%.


Прессованные трубы изготовляют немерной длины.

1.4. Предельные отклонения по длине мерных труб не должны превышать:

+10 мм — при диаметре труб до 20 мм;

+15 мм — при диаметре труб свыше 20 до 40 мм.

Условные обозначения труб проставляются по схеме:

Труба	Х	КР	Н	Х	…	XX	…	ГОСТ 17217–79
Способ изготовления
Форма сечения
Точность изготовления
Состояние
Размеры
Длина
Марка
Обозначение настоящего стандарта
при следующих сокращениях:

холоднодеформированная	— Д;
прессованная	— Г;
круглая	— КР;
нормальная точность	— Н;
мягкая	— М;
твердая	— Т;
немерной длины	— НД;
кратной длины	— КД.

Примечание. Вместо отсутствующего показателя ставят знак «X».

Примеры условных обозначений

Труба холоднодеформированная, нормальной точности изготовления, твердая, наружным диаметром 30 мм, толщиной стенки 1 мм, длиной кратной 1,5 м из сплава марки МНЖ5−1:

Труба ДКРНТ 30Х1Х1500КД МНЖ5−1 ГОСТ 17217–79

То же, прессованная, круглая, нормальной точности изготовления, наружным диаметром 270 мм, толщиной стенки 15 мм, немерной длины из сплава марки МНЖ5−1:

Труба ГКРНХ 270Х15НД МНЖ5−1 ГОСТ 17217–79

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Трубы изготовляют из сплава марки МНЖ5−1 по ГОСТ 492–73.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Холоднодеформированные трубы изготовляются в мягком и твердом состояниях.

2.3. Поверхность труб (наружная и внутренняя) должна быть свободной от загрязнений, затрудняющих визуальный осмотр.

На поверхности труб не допускаются вмятины, следы правки, мелкие плены, риски, царапины, если они при контрольной зачистке выводят трубы за предельные отклонения по размерам.

Допускаются кольцеватость, цвета побежалости и незначительные окисления поверхности труб.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. В трубах не должно быть расслоений, прессутяжины, трещин, пузырей, раковин и других дефектов.

2.5. Трубы должны быть ровно обрезаны, без грубых заусенцев. Допускаемая косина реза не должна выводить трубы за предельные отклонения по длине и не должна превышать:

2 мм — для труб диаметром до 50 мм включ.;

4 мм — для труб диаметром св. 50 до 105 мм включ.;

5 мм — для труб диаметром св. 105 до 170 мм включ.;

7 мм — для труб диаметром св. 170 мм.

2.6. Овальность и разностенность не должны выводить трубы за предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки соответственно.

2.7. Трубы должны быть прямыми. Кривизна на 1 м холоднодеформированных твердых труб наружным диаметром свыше 10 мм не должна превышать:

5 мм — для труб наружным диаметром до 156 мм включ.;

7 мм — для труб наружным диаметром свыше 156 мм.

Кривизна прессованных труб не должна превышать 15 мм на 1 м длины.

Кривизна твердых труб диаметром 10 мм и менее, а также и мягких труб, не нормируется.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.8. Механические свойства труб должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Способ изготовления труб	Временное сопротивление , кгс/мм(МПа) не менее	Относительное удлинение после разрыва , %, не менее
Прессованные	23,0 (225)	25,0
Тянутые (отожженные)	26,0 (255)	30,0

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.9. Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание в холодном состоянии без обнаружения трещин и надрывов до зазора в две толщины стенки.

2.10. Трубы диаметром 65−90 мм должны выдерживать испытание гидравлическим давлением. Величину испытательного давления устанавливают по согласованию потребителя с изготовителем.

Испытательное давление () в МПа (кгс/см) для мягких труб не должно превышать значения, вычисляемого по формуле

,

где  — толщина стенки, мм;

 — внутренний диаметр, мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.11. Трубы должны выдерживать испытание на бортование без появления трещин и надрывов.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного состояния материала и одного способа изготовления и оформлена одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение труб;

массу нетто партии;

номер партии;

результаты испытаний.

Масса партии должна быть не более 3000 кг.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Проверке качества наружной поверхности должна быть подвергнута каждая труба.

3.3. Для проверки качества внутренней поверхности труб диаметром до 40 мм включительно отбирают пять труб от партии. Проверке качества внутренней поверхности труб диаметром свыше 40 мм должна быть подвергнута каждая труба.

3.4. Контроль диаметра и толщины стенки проводят «вслепую» (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321–73. Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242–72.

Для контроля диаметра труб всех размеров и толщины стенки труб с внутренним диаметром более 12 мм количество контролируемых труб определяют в соответствии с табл. 5.

Таблица 5

Количество труб в партии, шт.	Количество контролируемых труб, шт.	Браковочное число, шт.
От 2 до 8	2	1
» 9 «15	3	1
» 16 «25	5	1
» 26 «50	8	2
» 51 «90	13	2
» 91 «150	20	3
» 151 «280	32	4
» 281 «500	50	6
» 501 «1200	80	8
Св. 1200	125	11

Для контроля толщины стенки труб с внутренним диаметром 12 мм и менее количество контролируемых труб определяют в соответствии с табл. 6.

Таблица 6

Количество труб в партии, шт.	Количество контролируемых труб, шт.	Браковочное число, шт.
До 50	3	1
От 51 до 150	5	1
» 151 «500	8	2
» 501 «3200	13	2
Св. 3200	20	3

Количество труб в партии вычисляют по формуле

,

где  — масса труб в партии, кг;

 — теоретическая масса 1 м трубы, кг;

 — средняя длина трубы, м.

Партия считается годной, если количество труб, не соответствующих требованиям пп.1.1 и 1.3, менее браковочного числа, приведенного в табл. 5 и 6.

При получении неудовлетворительных результатов изготовителю допускается контролировать каждую трубу.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.5. Проверку труб диаметром 6−60 мм на отсутствие расслоений, трещин, пузырей, раковин и других дефектов, а также труб диаметром 65−90 мм на герметичность производят на двух трубах от партии.

Для труб специального назначения проверку проводят на всех трубах партии.

3.6. Проверку труб диаметром 100−275 мм на отсутствие прессутяжины производят на всех трубах партии.

Проверку труб диаметром 100−275 мм с толщиной стенки 5 мм и менее на отсутствие пресс-утяжин допускается по согласованию изготовителя с потребителем проводить на трех трубах от партии.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.7. Контроль косины реза и кривизны труб проводят на двух трубах от партии.

3.8. Испытание на растяжение проводят на двух трубах от партии.

3.9. Испытание на сплющивание проводят на двух трубах от партии.

3.10. Испытание на бортование проводят на трех трубах от партии.

3.11. Для проведения химического анализа отбирают две трубы от партии. На предприятии-изготовителе допускается отбор проб от расплавленного металла.

3.12. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Осмотр наружной и внутренней поверхностей труб должен производиться без применения увеличительных приборов.

Для осмотра внутренней поверхности труб диаметром до 20 мм включительно от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают образец длиной 150 мм и разрезают вдоль на две части.

Осмотр внутренней поверхности труб диаметром свыше 20 до 40 мм включительно следует производить с применением освещенного экрана.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2. Наружный диаметр и толщину стенки труб проверяют микрометром по ГОСТ 6507–78.

Допускается контролировать диаметр и толщину стенки труб другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность.

Для проверки толщины стенки труб диаметром до 12 мм от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают образец длиной 150 мм и разрезают на две части.

Измерение наружного диаметра проводят на расстоянии не менее 30 мм от торца трубы.

Контроль диаметра и толщины стенки проводят с заданной вероятностью 96%.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.3. Для определения химического состава от каждой трубы, взятой из выборки, отбирают по одному образцу.

Отбор и подготовку проб для химического анализа производят по ГОСТ 24231–80.

Химический состав труб определяют по ГОСТ 6689.1−80 — ГОСТ 6689.23−80 или другими методами, обеспечивающими заданную точность. При разногласиях в оценке химического состава его анализ проводят по ГОСТ 6689.1−80 — ГОСТ 6689.23−80.

На предприятии-изготовителе химический анализ допускается проводить на пробах, взятых от расплавленного металла.

На предприятии-изготовителе допускается контролировать содержание мышьяка, сурьмы, висмута, фосфора, серы, углерода периодически, один раз в три месяца, при условии обеспечения соответствия их содержания требованиям ГОСТ 492–73.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.4. Проверку труб диаметром 6−60 мм на отсутствие расслоений, трещин, пузырей, раковин и других дефектов, а также труб диаметром 100−275 мм на отсутствие прессутяжины производят неразрушающими методами контроля по методикам, указанным в обязательных приложениях 1−3.

При ультразвуковом контроле труб диаметром 6−60 мм настройку чувствительности производят на искусственной риске, нанесенной на наружной и внутренней поверхности трубы, глубиной 5% от толщины стенки, длиной 10 мм.

При ультразвуковом контроле труб диаметром 100−275 мм на отсутствие прессутяжины чувствительность настраивают по радиальному отверстию с плоским дном диаметром 1,6 мм.

При токовихревом контроле настройку чувствительности производят по сквозному отверстию в стенке трубы диаметром 0,8 мм для труб диаметром до 19 мм и 1,0 мм — для труб диаметром от 20 до 30 мм.

Допускается при токовихревом контроле настройку чувствительности проводить по сквозному отверстию в стенке трубы других диаметров, согласованных между изготовителем и потребителем.

Контроль труб специального назначения производят ультразвуковым методом.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.5. Испытание гидравлическим давлением должно проводиться по ГОСТ 3845–75 с выдержкой 10−15 с.

Допускается производить контроль неразрушающим методом.

4.6. Овальность, кривизну, косину реза труб измеряют по ГОСТ 26877–86. Овальность определяют на расстоянии не менее 100 мм от торца трубы.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.7. Исключен. Изм. N 2.

4.8. Испытание на растяжение должно проводиться по ГОСТ 10006–80 на длинных образцах.

Образцы, отобранные от холоднодеформированных труб, изготовляемых в твердом состоянии, испытывают после отжига в воздушной среде в течение 1 ч при 650−700°С.

Для испытания на растяжение от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают по одному образцу.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.9. Испытание на сплющивание должно проводиться по ГОСТ 8695–75 на образцах длиной 20−50 мм.

Образцы, отобранные от труб, изготовляемых в твердом состоянии, испытывают после отжига по режиму, указанному в п. 4.8.

Для испытания на сплющивание от каждой трубы, взятой из выборки, отрезают по одному образцу.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10. Требования по п. 2.11 обеспечиваются технологией производства. При разногласиях в оценке качества испытание на бортование должно проводиться по ГОСТ 8693–80. От каждой трубы, взятой из выборки, отрезают по одному образцу. Образцы, отобранные от труб, изготовляемых в твердом состоянии, испытывают после отжига по режиму, указанному в п. 4.8.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Твердые трубы с толщиной стенки до 1 мм включительно и мягкие трубы с толщиной стенки до 1,5 мм включительно, а также твердые и мягкие трубы с толщиной стенки до 2 мм включительно и наружным диаметром 60 мм и более должны быть упакованы в плотные или решетчатые деревянные ящики типов I, II-1, II-2, III-1, III-2, VI-1, VI-2 по ГОСТ 2991–85, типов I-1, I-2, II-1, III-1, VII-1 по ГОСТ 10198–78. Размеры ящиков — по ГОСТ 21140–75 или по нормативно-технической документации.

Твердые трубы с толщиной стенки 1,5 мм, твердые и мягкие трубы с толщиной стенки 2 мм и наружным диаметром 55 мм и менее, а также трубы с толщиной стенки 2,5 мм и более всех диаметров должны транспортироваться в связках без упаковки в ящики. Каждая связка труб должна быть перевязана не менее чем в двух местах шпагатом из синтетического материала по нормативно-технической документации или лентой размером не менее 0,3х30 мм по ГОСТ 3560–73 или проволокой диаметром не менее 1,2 мм по ГОСТ 3282–74 таким образом, чтобы исключалось взаимное перемещение труб. Скрепление концов: проволоки — скруткой не менее 5 витков, ленты — в замок.

Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты производится в соответствии с требованиями ГОСТ 24597–81, ГОСТ 23238–78.

Пакетирование осуществляется на поддонах по ГОСТ 9557–87 или без поддонов с использованием брусков толщиной не менее 50 мм и обвязкой не менее чем в двух местах или крестообразно проволокой диаметром не менее 3 мм по ГОСТ 3282–74 или лентой размером не менее 0,3х30 мм по ГОСТ 3560–73.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5.1a. Масса грузового места не должна превышать 5000 кг. При транспортировании в крытых железнодорожных вагонах масса грузового места не должна превышать 1250 кг.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

5.2. Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192–77.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3. К каждой связке труб или отдельной трубе должен быть прикреплен ярлык или наклеена на внутреннюю поверхность трубы этикетка, на которых указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

марку сплава;

размер труб;

состояние материала;

номер партии.

При транспортировании труб в специализированных контейнерах без связок труб допускается не маркировать каждую трубу. В этом случае маркировку наносят на ярлык, прикрепленный к одной трубе из верхнего ряда.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5.4. В каждый ящик или контейнер должен быть вложен упаковочный лист, в котором указывают данные, перечисленные в п. 5.3, а также массу партии.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.5. Трубы транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

Транспортирование труб железнодорожным транспортом проводится мелкими и повагонными отправками.

Допускается транспортировать трубы в универсальных контейнерах по ГОСТ 20435–75, ГОСТ 15102–75 или в специализированных контейнерах по нормативно-технической документации без упаковки в ящики и без связок.

5.6. Упаковка и транспортирование труб, предназначенных для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов, проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 15846–79.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.7. Трубы должны храниться в крытых помещениях, в условиях, исключающих механические повреждения труб, попадание на них влаги и активных химических реагентов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). МЕТОД АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Метод применяется при контроле труб диаметром от 4 мм и более с толщиной стенки от 1 до 45 мм включительно и обеспечивает выявление в трубах естественных дефектов, для которых амплитуда отраженного сигнала равна или более амплитуды сигнала от искусственного дефекта, выбранного в качестве нормы отбраковки при ультразвуковом контроле. Контроль дает сведения о сечении трубы, содержащем дефект, и его условной протяженности.

При работе по данной методике применяется эхо-импульсный иммерсионный способ дефектоскопии, при этом реализуются схемы контроля по ГОСТ 17410–78.

Контроль труб на продольные дефекты производится ультразвуковыми волнами, распространяющимися по окружности в двух противоположных направлениях в соответствии с ГОСТ 17410–78.

При работе со стыкователем концы трубы длиной до 90 мм не контролируются.

1. Общие требования

1.1. Требования к участку ультразвуковой дефектоскопии

1.1.1. Рабочий участок для проведения ультразвукового контроля должен быть расположен вдали от установок, загрязняющих воздух промышленной пылью, источников радиопомех и ярких источников света, с ограждением аппаратуры и рабочего места дефектоскописта.

1.1.2. На рабочем участке должны быть:

подводка сети переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 220 и 380 В. Если колебание сети превышает В, питание установки должно осуществляться через стабилизатор напряжения (СНЭ 220−0,5 и др.);

подвод и сток промышленной воды;

подвод сети сжатого воздуха давлением 1,5−2,5 атм;

стеллаж для хранения испытательных образцов;

дополнительная ванна или другое устройство для предварительного смачивания труб (в случае необходимости);

металлические линейки, обтирочный материал, маркировочные карандаши, фломастеры и чертилки для отметки дефектных мест;

рабочий стол для записи результатов контроля и хранения необходимых материалов;

рабочие испытательные образцы для настройки установки и периодической проверки ее чувствительности;

стыкователи труб;

местное освещение пространства над иммерсионной ванной.

2. Аппаратура

2.1. Аппаратура для контроля металла труб должна удовлетворять требованиям ГОСТ 17410–78.

Для проведения автоматизированного ультразвукового контроля применяют дефектоскопические установки типа «Микрон», ИДЦ-8 УДГ-4М, Днепр, ИДЦ-3М и другие с техническими характеристиками по НТД, не уступающими перечисленным.

2.2. В состав установки входят:

электронные блоки типа ДУК-66, УД-10УА, УДМ-3, УДМ-1М и др., обеспечивающие частоту посылок ультразвуковых импульсов не менее 900 Гц и рабочую частоту контроля 1,8; 2,5 и 5,0 мГц;

блок автоматики, осуществляющий разбраковку труб и обеспечивающий 100%-ную фиксацию искусственных дефектов на испытательном образце при работе установки в автоматическом режиме:

акустический блок, состоящий из механизмов ориентации датчиков и самих датчиков, фиксируемых неподвижно относительно поступательно перемещающейся и вращающейся трубы в иммерсионной ванне, или специального акустического блока, вращающегося вокруг поступательно перемещающейся трубы и содержащего один или несколько датчиков.

Для труб наружным диаметром до 140 мм включительно должны использоваться фокусированные датчики.

Рекомендуется использовать линзы с отношением фокусного расстояния к поперечному размеру преобразователя не более двух. Применяют круглые преобразователи диаметром 8, 10 и 22 мм и другие прямоугольные размером 15х4 и 15х10 мм и др.

Фокусное расстояние в мм цилиндрической линзы вычисляют по формуле

,

где  — радиус кривизны вогнутой поверхности линзы, мм;

 — показатель преломления;

 — скорость звука в окружающей жидкости, см/с;

 — скорость продольных волн в материале линзы, см/с.

Датчик для контроля трубы диаметром более 140 мм может иметь рабочую частоту 1,8 и 2,5 МГц.

2.3. Трубопротяжное устройство, осуществляющее поступательно-вращательное перемещение трубы с регулируемым шагом подачи (например УК-1).

3. Испытательные образцы

3.1. На каждый типоразмер труб должен быть изготовлен рабочий и контрольный испытательные образцы.

Рабочие испытательные образцы предназначены для настройки и периодической проверки чувствительности аппаратуры, контрольные — для установления пригодности рабочих испытательных образцов.

3.2. Контрольный испытательный образец хранится на участке, занимающемся сверкой испытательных образцов.

Рабочие испытательные образцы являются дублерами контрольных и сверяются с ними в соответствии с ГОСТ 17410–78.

Оценка амплитуд сигналов от искусственных дефектов на рабочем и контрольном испытательных образцах для горячедеформированных труб может осуществляться контактным методом.

3.3. Испытательные образцы изготовляют из труб без дефектов того же материала и типоразмера, что и контролируемая партия труб.

Допускается изготовлять испытательные образцы из труб, близких по химическому составу и геометрическим размерам, в соответствии с ГОСТ 17410–78.

3.4. Длина испытательного образца определяется техническими возможностями трубопротяжного устройства и акустического блока.

Допускается изготовлять составной (сварной) испытательный образец для труб диаметром более 57 мм и толщиной стенки, равной или более 6 мм.

3.5. При изготовлении испытательного образца на наружной и внутренней поверхности трубы без дефекта наносят искусственные дефекты типа рисок.

Для холоднодеформированных труб с толщиной стенки до 6 мм профиль рисок треугольный, для остальных — в соответствии с требованиями ГОСТ 17410–78.

Риски на испытательных образцах наносят в соответствии с требованиями ГОСТ 17410–78. Расстояние между рисками не менее 50 мм, а расположение рисок от торца трубы определяется конструкцией иммерсионной ванны и трубопротяжного устройства.

Риски могут наноситься на разных отрезках труб. Допускается наносить риски вдоль трубы не по одной образующей.

Продольные риски должны быть параллельны оси трубы, отклонение от параллельности не должно превышать 1°.

На испытательном образце у одного из торцов электрокарандашом или чертилкой должны быть нанесены:

номер испытательного образца;

тип образца;

марка металла;

размер трубы.

3.6. Глубина и длина искусственных рисок, по которым производится настройка чувствительности ультразвуковых установок и разбраковка труб, устанавливается настоящим стандартом.

3.7. Искусственные дефекты типа рисок наносятся механическим способом. Риски треугольной формы наносят резцом с углом заточки 30±5°. После изготовления каждой риски резец вновь затачивают с доводкой режущих граней по шероховатости поверхности мкм по ГОСТ 2789–73.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.8. Допускается изготовлять риски электроискровым способом, если сигнал от нее отличается от сигнала риски, изготовленной механическим способом, не более чем на ±2 дБ.

3.9. К каждому испытательному образцу прилагается паспорт, в котором указаны:

номер образца, марка материала, диаметр и толщина стенки;

назначение (рабочий или контрольный);

глубина, протяженность дефекта и его характер (продольная или поперечная риска);

дата изготовления.

3.10. Для проверки образцов внутренней поверхности 4−5 отобранных патрубков наносят от 5 до 10 рисок. Оценивают максимальную амплитуду сигналов от рисок при контроле предполагаемых испытательных образцов на ультразвуковой установке в статическом режиме. Настройку электронно-акустического блока при этом производят по любой из изготовленных рисок, или по имеющимся испытательным образцам соответствующего типоразмера. Положение ручек управления на дефектоскопе при оценке должно быть фиксированным.

Оценку производят с помощью аттенюаторов на приборах ДУК-66 и УД-10УА и устройств чистоты импульсов на приборах УДМ-1М и УДМ-3.

Риски объединяют в одну группу, если расхождение амплитуд сигналов от них не превышает ±1,5 дБ для приборов ДУК-66 и УД-10УА или ±10% от измеренной величины для дефектоскопов УДМ.

В одной группе должно быть не менее 5 рисок.

Все риски каждой группы, кроме двух для контрольного и рабочего испытательного образца, вскрываются и замеряются их размеры по микрошлифу на микроскопах МИМ-7, МИМ-8 или с помощью МИС-11, ОРИМ-1 и других инструментальных микроскопах, не уступающих им по техническим характеристикам.

За глубину риски принимают среднее арифметическое значение глубин, измеренных в центральном сечении и в сечениях, расположенных на расстоянии 1 мм в ту или другую сторону от центрального сечения для рисок длиной 5 мм; 2 мм для рисок длиной 10 мм; 7 мм для рисок длиной 25 мм и 15 мм для остальных рисок.

Средние арифметические значения размеров вскрытых рисок группы считаются размерами рисок на оставшихся предполагаемых рабочем и контрольном испытательных образцах.

В качестве контрольного и рабочего испытательных образцов выбираются те, для которых среднеарифметическая глубина рисок отличается от значения глубин, устанавливаемых специальными документами не более чем на ±10%.

Если ни одна пара из предполагаемых испытательных образцов не укладывается на поле допуска по глубине задаваемого искусственного дефекта или если в группе не содержится пяти рисок с одинаковой (с точностью ±1,5 дБ или ±10%) амплитудой сигнала, то процесс изготовления испытательных образцов следует повторить.

3.11. Оценку размеров искусственных рисок на внутренней поверхности образца допускается производить методом пластмассовых оттисков (слепков) для труб с внутренним диаметром не менее 13 мм.

3.11.1. Точность измерения риски с помощью оттисков по данной методике — не менее четверти допуска на глубину риски по ГОСТ 17410–78.

3.11.2. Материалом оттиска служит самотвердеющая пластмасса на основе кариловых смол (протакрил).

Перед снятием оттиска готовят пластмассу. Для этого необходимо смешать порошок и жидкость протакрил в стеклянном или фарфоровом сосуде в соотношении 2:1 (по объему). Порошок должен полностью пропитаться жидкостью, поверхность массы должна быть блестящей и однородной. При смешивании порошка и жидкости нужно избегать попадания пузырьков воздуха в жидкость, для этого штапель при перемешивании массы все время должен касаться дна сосуда. Перед заливкой масса должна иметь консистенцию сгущенного молока.

Время приготовления и затвердевания пластмассы зависит от температуры. При температуре 20−40°С время разбухания пластмассы около 5 мин, время затвердевания — около 20 мин.

Поверхность дефекта и соседние с ним участки поверхности трубы должны быть промыты дихлорэтаном, просушены сжатым воздухом и смочены жидкостью протакрил.

Заливка массы на дефект, удаленный от торца трубы на расстояние до 300 мм, производится с помощью «ложки» с длинной ручкой.

Сразу же после этого, как масса залита на дефект, в нее вставляется съемник.

Перед снятием оттиска трубу следует охладить, обильно смачивая холодной водой. Отделение оттиска облегчается, если труба перед охлаждением была теплой (30−40°C).

Затвердевший оттиск отделяется от трубы вместе со съемником. Оттиск следует открывать осторожно, избегая сдвигов съемника вдоль трубы и в стороны.

Участок пластмассы с оттиском дефекта отделяют от съемника с помощью ножа. Оставшаяся на съемнике пластмасса снимается с него после разогрева до пластического состояния.

3.11.3. Качество оттиска определяют при визуальном осмотре.

3.11.4. Высоту оттиска (глубину дефекта) замеряют на микроскопе МИС-11.

В случае необходимости снятия повторного оттиска при некачественном первом оттиске, пластмассу, оставшуюся в дефекте, можно не удалять, так как при повторной заливке дефекта застрявшие частицы пластмассы прочно соединяются с основной массой и вместе с ней отделяются от риски.

Размеры рисок на внутренней поверхности образцов можно измерять также индикаторами часового типа с игольчатым наконечником с ценой деления 0,001 мм для измерения рисок глубиной менее 0,1 мм и с ценой деления 0,01 мм для остальных рисок.

Длина риски определяется с помощью любого измерительного инструмента, имеющего цену деления не более 10% от заданной величины.